[发明专利]一种利用含锡锌砷复合铁矿制备金属化球团的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种综合利用含锡锌砷复合铁矿的方法，特别涉及一种利用含锡锌砷复合铁矿制备金属化球团的方法，属于钢铁冶金技术领域。 

背景技术

我国铁矿资源虽然储量大，但贫矿多、富矿少，复杂难处理矿石多。含锡锌砷复合铁矿是其中之一的典型难处理铁矿资源，主要含磁铁矿、锡石、闪锌矿、毒砂等的工业矿物。工艺矿物学研究表明，矿石中铁的主要载体矿物为磁铁矿(占TFe的96.45％)，且多呈单体产出(约占93.4％)，其余少量以其它形态与金属硫化物、锡石及脉石连生或包裹；矿石中独立的含锡矿物为锡石，大部分呈中细粒或粗粒聚合体嵌布在萤石或硅酸盐中，仅少数与磁铁矿、闪锌矿及砷黄铁矿交代嵌布在脉石矿物中，在磁铁矿的裂隙中常充填有锡石单体或聚合体，在磁铁矿、闪锌矿及砷黄铁矿内也经常可见细粒锡石包裹体；矿石中的锌主要以硫化矿形式存在(锌在闪锌矿和铁闪锌矿中的分布率达89％)，而闪锌矿多以单体粒状或以不规则状与磁铁矿及其它矿物构成连生体；矿石中砷的主要赋存矿物为毒砂，少量为砷钴矿和砷铁矿等，大部分毒砂常与磁铁矿或闪锌矿镶嵌构成连生体，连生体中毒砂所占比例大多高于50％。此外，在磁铁矿内部亦见微细粒毒砂包裹体。 

由于锡石、闪锌矿、毒砂等矿物多以微细粒包裹体嵌布在磁铁矿中，采用包括磁选、浮选和浮选-磁选联合流程进行处理时，所获得的铁精矿中残余Sn、Zn、As质量百分含量仍分别达到0.13％～0.28％、0.11％～0.23％、0.13％～0.29％，根本无法达到高炉冶炼对炉料中锡、锌、砷质量百分含量的基本要求(Sn＜0.08％、Zn＜0.1％、As＜0.1％)。 

火法工艺是处理含锡、锌、砷物料的主要方法。见诸报道的方法主要有硫化挥发、氯化挥发、还原熔炼、还原烧结和还原挥发等。 

硫化挥发法是利用SnS与其它组分硫化物在挥发性上的差别来分离回收锡，该法是目前世界上处理锡中矿、贫锡精矿或炼锡贫渣最有效的技术，锡的挥发率高，可较好的实现Sn、Fe分离。比如，采用烟化炉硫化挥发法处理锡中矿，Sn挥发率均可达98％以上，弃渣中含Sn可降至0.07％以下，但该法硫化所需 温度高(1180～1300℃)导致能耗大，而且烟气中SO₂气体需预先处理才能排放，否则容易造成环境污染。 

氯化挥发法适用于普通锡冶炼系统无法处理的低品位、高杂质(尤其是砷、铁含量高)的贫锡物料，是综合回收多金属复杂矿的高效处理手段。但由于氯或氯化氢对工业设备腐蚀性大，且易造成环境污染等问题，因而极大地限制了该法的广泛应用。 

还原熔炼法是在强还原气氛下，通过两次熔炼使锡精矿中的锡石还原成金属锡气体挥发进入烟气系统，同时铁和脉石成分造渣而与锡分离。该法的主要优点是对原料适应性强、炉内气氛易控、设备操作方便，但突出的技术问题就是实现Fe、Sn的有效分离非常困难。 

还原烧结法虽然能获得残余Sn含量小于0.08％的烧结矿，但该方法存在焦粉用量大、能耗高等问题。另外，工业实施中对烧结过程还原气氛的稳定控制是技术关键。 

还原挥发法是利用高温下SnO、金属锌和砷的蒸气压高、挥发性好的特点，对经过磁选的铁精矿进行还原焙烧使SnO、锌和砷挥发进入烟气系统来处理。还原挥发法主要有直接还原法和弱还原法两种方法。直接还原法对锡、锌和砷的脱除率可达90％以上，铁金属化率最高可达94％，但存在焙烧时间长(180min)、能耗高、生产效率低、成本高等问题。弱还原焙烧技术方法简单、能耗低，锡、锌和砷的脱除效果好，残余含量均在0.08％以下，但制备的球团产品中富氏体含量高达65％以上，由于高富氏体球团还原性能差，高炉冶炼过程中容易导致软熔带变宽而降低料柱透气性，从而降低高炉生产技术经济指标。 

因此，对于锡锌砷复合铁矿的利用，目前仅是与其它普通铁矿石进行配矿，烧结后炼铁。但由于高炉冶炼对炉料中锡、锌含量的严格要求，其配加量极其有限，在当前铁矿石供需矛盾突出、价格高涨的形势下，急需一种技术可行、经济合理的处理方法，以实现对锡锌砷复合铁矿的大规模开发利用。 

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术之不足而提供一种杂质分离效率高、处理量大、高效利用含锡锌砷复合铁矿的方法，采用本发明，可同时实现含锡锌砷复合铁矿中锡、锌、砷的梯级分离和综合回收，并获得电炉炼钢用优质金属化球团。