[发明专利]甲醇制低碳烯烃反应－再生装置的开车方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种甲醇制低碳烯烃反应-再生装置的开车方法。 

技术背景

低碳烯烃，即乙烯和丙烯，是两种重要的基础化工原料，其需求量在不断增加。一般地，乙烯、丙烯是通过石油路线来生产，但由于石油资源有限的供应量及较高的价格，由石油资源生产乙烯、丙烯的成本不断增加。近年来，人们开始大力发展替代原料转化制乙烯、丙烯的技术。其中，一类重要的用于轻质烯烃生产的替代原料是含氧化合物，例如醇类(甲醇、乙醇)、醚类(二甲醚、甲乙醚)、酯类(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，这些含氧化合物可以通过煤、天然气、生物质等能源转化而来。某些含氧化合物已经可以达到较大规模的生产，如甲醇，可以由煤或天然气制得，工艺十分成熟，可以实现上百万吨级的生产规模。由于含氧化合物来源的广泛性，再加上转化生成轻质烯烃工艺的经济性，所以由含氧化合物转化制烯烃(OTO)的工艺，特别是由甲醇转化制烯烃(MTO)的工艺受到越来越多的重视。 

US4499327专利中对磷酸硅铝分子筛催化剂应用于甲醇转化制烯烃工艺进行了详细研究，认为SAPO-34是MTO工艺的首选催化剂。SAPO-34催化剂具有很高的轻质烯烃选择性，而且活性也较高，可使甲醇转化为轻质烯烃的反应时间达到小于10秒的程度，更甚至达到提升管的反应时间范围内。 

US6166282中公布了一种氧化物转化为低碳烯烃的技术和反应器，采用快速流化床反应器，气相在气速较低的密相反应区反应完成后，上升到内径急速变小的快分区后，采用特殊的气固分离设备初步分离出大部分的夹带催化剂。由于反应后产物气与催化剂快速分离，有效的防止了二次反应的发生。经模拟计算，与传统的鼓泡流化床反应器相比，该快速流化床反应器内径及催化剂所需藏量均大大减少。 

CN1723262中公布了带有中央催化剂回路的多级提升管反应装置用于氧化物转化为低碳烯烃工艺，该套装置包括多个提升管反应器、气固分离区、多个偏移元件等，每个提 升管反应器各自具有注入催化剂的端口，汇集到设置的分离区，将催化剂与产品气分开。 

甲醇制低碳烯烃反应-再生烯烃与传统的催化裂化反应-再生系统有着本质的不同，开车难度也较催化裂化开车大，且传统的反应-再生系统开车过程中均会在再生器内喷入燃烧油，造成催化剂的损伤。本发明提供一种新的甲醇制低碳烯烃反应-再生装置的开车方法，有针对性的解决了该问题。 

发明内容

本发明提供一种新的甲醇制低碳烯烃反应-再生装置的开车方法，主要解决现有技术中开车周期长、催化剂损害程度较重、待生斜管易堵的问题。该方法用于低碳烯烃的生产中，具有开车周期短、催化剂损害程度轻、待生斜管不会堵塞的优点。 

本发明采用的技术方案如下：一种甲醇制低碳烯烃反应-再生装置的开车方法，包括以下步骤：(a)用辅助燃烧室加热空气后进入再生器，将再生器密相段温度加热到350～550℃，同时用开工加热炉加热水蒸气至400～550℃后进入反应器；(b)将催化剂通过再生器大型加剂线装入再生器，将催化剂通过反应器大型加剂线装入反应器，反应器继续用开工加热炉加热水蒸气升温，再生器继续用辅助燃烧室加热空气升温；(c)反应器温度达到350℃以上后，将待生滑阀、再生滑阀关闭，并在待生滑阀、再生滑阀前通入反吹气体，保证待生滑阀前、再生滑阀前斜管内催化剂密度小于100千克/米³，并每隔10～60分钟松动待生滑阀和再生滑阀；(d)当再生器密相段温度达到350℃以上后，反应器内通入甲醇，并通过催化剂外循环管建立反应器催化剂内循环，并在催化剂上形成积碳；(e)当再生器密相段温度达到400℃以上、反应器内催化剂平均积碳量达到2.5％以上后，打开待生滑阀，减小或停掉待生滑阀前的反吹气体，保证积碳催化剂从反应器经待生斜管进入再生器，同时打开再生滑阀，减小或停掉再生滑阀前的反吹气体，逐渐建立反应器、再生器的催化剂循环；(f)所述催化剂上的积碳在再生器内燃烧并放出热量，将再生器温度提高至580℃以上；(g)停用开工加热炉和辅助燃烧室。 

上述技术方案中，所述辅助燃烧室内的燃烧介质选自柴油、燃料气；所述催化剂包括硅铝磷酸盐分子筛；所述反吹气体为水蒸气、氮气、燃料气中的至少一种。 

本发明所述燃料气主要含有甲烷、氢气、乙烯、丙烯等组分。 

本发明附图和实施例中所述反再系统的开车方法，可根据实际反再系统尺寸、构成等情况按照所需的操作条件进行开车操作，并不局限于本发明实施例所述的具体数值。