[实用新型]伺服驱动式压铸机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸机，尤其是一种依靠伺服电机驱动液压系统工作的压铸机，具体地说是一种伺服驱动式压铸机。

背景技术

目前，压铸机的液压系统全部是普通电机1和定量泵2组成的电机油泵组合，如图1所示。在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，为了满足不同工况的要求，必须在油路上增加压力比例阀和流量比例阀，如图2所示，工作所需压力和流量大小是靠压力比例阀和流量比例阀来调节的，通过调整压力或流量比例阀的开度来控制压力或流量大小。多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压截流，由它造成的能量损失一般在50%左右。另外一些溢流损失和发热量浪费能量20%。而且此系统存在能耗高、噪音大、油温高、反应灵敏度差等缺点。

此外，压铸机龙门架与静模安装板之间需用三根或四根压射拉杆连接，目前压射拉杆与静模板的连接方式是：在拉杆的一端加工环形槽，用两半卡环加压盖连接。由于环形槽存在很大的应力集中，曾发生过多起拉杆断裂故障。为了避免拉杆的断裂，目前普遍采用的方法加大拉杆外径及环形槽直径来解决的，造成了原材料的浪费。

压铸机的顶出机构是由一个液压油缸与顶出板组成，此机构安装在动模安装板的背面，并且不能与合模曲肘运动机构干涉，所以此机构必须非常紧凑。目前常用的有双螺母防松结构和螺母加止退垫圈结构，这种结构不仅轴向尺寸大，而且极易受振动而松动，也有采用一个圆螺母和一个止退垫圈来实现防松，这两种结构在压铸机频繁顶出工件时，长期在振动环境下工作，圆螺母容易松动、脱落，对此目前尚无好的解决方案。

压铸机工作中必须对模具的厚薄进行调整，由于模具一般来说均十分笨重，因此必须通过调模机构进行调整，现有的调模机构由调模马达带动主动齿轮转动，主动齿轮再驱动调模大齿轮转动，调模大齿轮再驱动与之相连的模具前后移动，从而实现对模具变厚变薄的调整。这种结构的主动齿轮在驱动过程中必须承受较大的径向力，造成啮合时接触面减少，容易引起齿轮的损坏，并且液压马达输出轴要长期承受主动齿轮传递过来的径向力而发生弯曲，导致马达轴端密封失效，引起漏油，造成局部污染。对此，目前尚无好的解决方法。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的普通电机加定量泵组成的液压系统存在的能耗高、浪费大，灵敏度差的问题，设计一种可根据需要调节油泵输出的节能型伺服驱动式压铸机。

本实用新型的技术方案是：

一种伺服驱动式压铸机，其特征是它包括：

一伺服驱动系统，该伺服驱动系统由伺服电机3和油泵4组成，油泵4的输出与液压执行部件的输入端相连，在液压执行部件中安装有压力和流量传感器，压力和流量传感器的输出与电控装置相连，电控装置的输出与伺服电机3的输入端相连；

一压射拉杆203，该压射拉杆203插入龙门架205的一端上加工有外螺纹，螺母204旋装在所述的外螺纹上，螺母204位于盖压201中，螺母204的一端与压盖201的内台阶面207相抵，所述的压盖201通过螺杆206固定在龙门架205上；

一顶出推板302，该顶出推板302安装在顶出缸活塞杆301的台阶段307上，所述的台阶段307上设有凹槽308，半卡环305卡装在凹槽308中，顶出推板压盖306套装在台阶段307上，顶出推板压盖306的内台阶面与半卡环305的外端面相抵，半卡环305的内端面与顶出推板302的端面相抵，所述的顶出推板压盖306通过连接螺栓308与顶出推板302固定相连；

一调模大齿轮403，该调模大齿轮403与主动齿轮402相啮合，主动齿轮402的中心孔一端套装在驱动其转动的调模马达6的输出轴上，主动齿轮402的中心孔的另一端套装在支撑轴404的一端上，支撑轴404的另一端安装在轴承405中，轴承405固定安装在龙门架205的另一面上。

所述的油泵4为齿轮泵、柱塞泵或螺杆泵。

所述的油泵4的输出端通过单向阀DV1及串接的换向阀HMV与液压执行部件中的合模油缸5的进油端相连，合模油缸5的出油端通过换向阀HMV，TMV与调模马达6的输入端相连，调模马达6的输出端现通过换向阀TMV分别与顶出油缸7、增压油缸8及压射机构升降油缸9的进油端相连，增压油缸8出油端与压射油缸10的进油端相连，顶出油缸7、压射机构升降油缸9和压射油缸10的出油端与油箱11相连；在所述的合模油缸5、顶出油缸7和压射油缸10上均安装有位置传感器。

所述的螺母204上加工有径向螺孔208，径向螺孔208中安装有防松沉头螺钉。

所述的半卡环305位于顶出推板302上的安装凹槽309中。