[实用新型]注塑模具顶板自动复位机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具的顶板复位装置，具体是指在注塑模具的脱模机构中，用于模具顶板与注塑机活动工作台尾部顶出油缸顶柱实现自动脱钩挂钩的一种注塑模具顶板自动复位机构。

背景技术

现有技术的注塑模具的顶板回退复位方案多为回顶杆复位法、弹簧复位法与顶柱复位法。

回顶杆复位法是利用动、定模合模时的合模力，由定模将动模上的回顶杆顶回，继而推动顶板复位，此法仅适用于无须顶板在合模前回退复位要求的注塑模具。

对于顶板必须在合模前回退复位的注塑模具，多采取弹簧复位法。弹簧复位法是由设在模具回顶杆上的复位弹簧来实现，参阅图9，即注塑模具在脱模时，注塑机活动工作台尾部顶出油缸的顶柱顶出，穿过模具底板的底孔，顶推模具的顶板来推动产品顶杆向前，将塑件制品顶离动模模芯；在顶柱顶推顶板前进的同时，顶板压缩了设在模具回顶杆上的复位弹簧，当脱模完毕，顶柱受控缩回，顶板在复位弹簧的作用下回退复位。此法存在为了满足弹簧的有效工作距离须增高模脚或加厚模板，致使成本增高，以及因弹簧疲劳使顶板回退不到位的问题与不足。

对于顶板过重，且顶板必须在合模前回退复位的大型注塑模具，弹簧复位法的不可靠性凸显，因而须采取顶柱复位法解决。即利用注塑机活动工作台尾部顶出油缸顶柱的回缩，将与其连接的模具顶板拉回复位。现有技术的顶柱复位法的顶柱与顶板的连接为刚性连接，其工作可靠性取决于顶柱回程的精确定位，故存在因顶柱超程回缩而拉断连杆或拉豁接口的隐患。

因此，现有技术的注塑模具的顶板回退复位方案存在适应局限性和工作可靠性问题与不足。

发明内容

针对上述现有技术存在问题与不足，本实用新型采用在模具底板设置凸锥台，在顶板设置受弹簧作用的滑动合符凹锥锁块，靠连杆的推拉实现自动脱钩挂钩的技术方案，提供一种注塑模具顶板自动复位机构，旨在克服现有技术的不足，可统一替代现有注塑模具的顶板回退复位的技术方案，使注塑模具的顶板回退复位机构，达到普适通用、简单可靠、造价低廉、易于标准化的目的。

本实用新型的目的是这样实现的：一种注塑模具顶板自动复位机构，包括凸锥台、合符凹锥锁块、弹簧、连杆、底板、顶板，其中：所述的凸锥台为中心有孔的，一端为圆柱形，另一端为圆锥台形的钢制构件；所述的合符凹锥锁块由二块镜像相似的矩形钢制构件合拢组成，其一块的二长边侧端底部设有台阶滑轨，一短边侧端中心设有盲孔，另一短边侧端设有半爿凹圆锥台斜面，其另一块镜像相似，应用时，二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢；所述的弹簧为圆柱形压缩弹簧；所述的连杆为一端设有圆柱直角台阶帽头端，另一端设有螺纹的形似有头螺栓的圆柱杆形钢制构件；所述的底板的前端面中心设有与凸锥台的圆柱端过盈配合的圆形台阶孔，中心底孔直径与凸锥台的中心孔相等；所述的顶板的后端面中心设有与合符凹锥锁块滑动配合的，矩形的，二长边侧端底部设有台阶的凹槽，凹槽中心设有配合连杆帽头端的圆形盲孔。

相互位置关系为，凸锥台圆锥台端朝前，圆柱端过盈压入底板前端面的中心台阶孔中；合符凹锥锁块二块构件的凹圆锥台斜面端合并拼拢，二头短边侧端盲孔中插入弹簧，凹锥口面朝后，底面置于顶板的后端面矩形台阶凹槽的底部，用压条扣住其二长边侧端底部的台阶滑轨固定于凹槽中，且其二块构件沿凹槽的长轴线可滑动开合；连杆的帽头端朝前，螺纹端朝后旋入注塑机活动工作台尾部顶出油缸的顶柱前端的螺孔中固定。

工作原理：

模具在应用起始常态时，顶板的后端面贴近底板的前端面，此时位于底板前端面中心的凸锥台的锥台端碰合位于顶板后端面矩形凹槽中的合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面将二块构件楔开，使二块合符凹锥锁块处于各自压缩短边侧端盲孔中的弹簧，沿顶板凹槽的长轴线向二边滑动分开的状态。

模具装上注塑机后，在执行顶出程序时，注塑机活动工作台尾部顶出油缸的顶柱受控顶出，连杆的帽头端穿过底板的底孔、分开状态的合符凹锥锁块进入顶板凹槽中心盲孔，继而顶推顶板带动产品顶杆向前，将塑件制品塑件制品顶离动模型芯；在连杆顶推顶板向前脱离底板的同时，凸锥台的锥台端与合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面脱离，在弹簧的作用下，原先分开的二块构件合拢，将连杆帽头端之后的柱体抱卡挂住；当顶柱受控回退时，被合符凹锥锁块卡住的连杆帽头端牵引顶板回退复位，顶板的后端面行至贴近底板的前端面时，凸锥台的锥台端与合符凹锥锁块的凹圆锥台斜面碰合将二块构件楔开，连杆帽头端从合符凹锥锁块中脱钩而出，随顶柱回退停至任意位置。