[发明专利]超大型高精度基座的实船装焊工艺

说明书

技术领域

本发明属于船体建造工艺领域，更具体的说是为满足大型船舶设备安装所需，而配套设计的超大型高精度基座的制造及实船装焊的工艺。

背景技术

通常船舶设备的基座少则几千克，多则上百千克，结构形式也比较简单，容易制造、加工和安装。但近来出现的某些大型船舶设备的安装基座与常规设备基座有很大区别，由于该船舶设备功能的多样性，使得其设备结构相当复杂，技术要求高，如船体结构开口尺寸大、为其专门配备的多个相互关联的基座的精度要求特别高，致使结构设计和实船施工中的精度控制非常难，整套设备较以往单一功能设备的安装难度大增，进而导致其配套基座的制造及加工、装焊要求大增。整个基座为根据甲板大开口结构形式及设备结构特点而设计的多个相互关联的大型基座。该基座分为左前、左后、右前、右后4个独立的基座模块，4个基座模块呈左右、前后对称。每个基座模块均由1个框架、8个圆筒单元及若干个垫块组成，8个圆筒单元按每个基座模块的中心线呈左右、前后对称。整个基座总重量达到10吨以上，且其组成零件众多，结构形式也相对复杂。

由于该大型船舶设备的安装要求极高，因而对其基座的制造及装焊也提出了更高的要求，现有的船用基座装焊工艺无法满足这一要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种超大型高精度基座的实船装焊工艺，以保证由多个相互关联的基座模块构成的超大型基座的安装精度要求，为大型船舶设备的准确安装提供一个良好的平台。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种超大型高精度基座的实船装焊工艺，所述基座由四个独立的基座模块构成，所述四个基座模块呈左右、前后对称，每个基座模块均包括一个矩形的框架和位于框架内的多个圆筒单元，所述框架的每条边框均由框架面板和框架腹板构成，框架腹板垂直连接在框架面板的底面，所述框架的外侧设有多块框架肘板，框架肘板也垂直连接在框架面板的底面；所述圆筒单元包括圆筒面板、圆筒腹板和圆筒肘板，圆筒面板为圆环形，圆筒腹板垂直连接在圆筒面板的底面，圆筒肘板连接在圆筒腹板和框架之间，所述基座的实船装焊工艺包括以下步骤：

A.先分别制作框架和圆筒单元，所述框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的高度尺寸均预留切割余量，然后将各圆筒单元焊接在框架内，形成基座模块；

B.在基座模块的框架面板和圆筒面板的上面分别焊接矩形垫块和弧形垫块，各垫块的厚度预留机加工余量；

C.对基座模块顶面进行机加工，使所有矩形垫块、弧形垫块的顶面满足平面度要求，并使所有矩形垫块、弧形垫块的厚度保留2-4mm机加工余量；

D.根据图纸规定的基座模块定位尺寸在甲板上划出基座模块的中心线及轮廓线，将一个基座模块吊到甲板上相应的安装位置；

E.选择基座模块上3个垫块的顶面中心为测量点，分别测量基座模块的高度，并用扫平仪检查各垫块顶面的水平度，根据测量数据和各垫块顶面至甲板理论线的图纸规定尺寸，划出框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的余量切割线；

F.对框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的高度进行第一次余量切割，切割后仍保留5mm切割余量，将基座模块准确定位后，按与步骤E相同的方法再次测量各垫块顶面的水平度及基座模块的高度，根据测量数据，检查框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的余量切割线是否需要调整，进行第二次余量精确切割，保证各垫块顶面至甲板理论线的高度为图纸规定尺寸，然后再将该基座模块定位；

G.重复步骤D～F，将其余3个基座模块的尺寸和位置也调好；

H.先将基座模块各圆筒单元的圆筒腹板焊接在甲板上，接着将各圆筒肘板焊接在甲板上，然后将框架腹板焊接在甲板上，最后再将框架肘板焊接在甲板上，完成一个基座模块的焊接；按照相同的方式，将其余3个基座模块也焊接在甲板上。

优选地，每个基座模块包括1个框架和8个圆筒单元，框架上面设有15个矩形垫块，每个圆筒单元上面设有2个弧形垫块。

进一步地，在将各圆筒单元焊接在框架内时，由两名焊工以框架的中心点为对称中心进行对称焊接。

进一步地，所述框架的边框包括3条纵框、2条端框和6条横框，每条边框的框架面板和框架腹板的角接焊缝应开坡口，并按规定使用引弧板和熄弧板，相邻两条纵框的间距加放0.5mm焊接收缩补偿量，相邻两条横框的间距以及相邻的一条横框与一条端框的间距加放0.5mm焊接收缩补偿量。