[发明专利]超大型高精度基座的实船装焊工艺

权利要求书

1.一种超大型高精度基座的实船装焊工艺，所述基座由四个独立的基座模块构成，所述四个基座模块呈左右、前后对称，每个基座模块均包括一个矩形的框架和位于框架内的多个圆筒单元，所述框架的每条边框均由框架面板和框架腹板构成，框架腹板垂直连接在框架面板的底面，所述框架的外侧设有多块框架肘板，框架肘板也垂直连接在框架面板的底面；所述圆筒单元包括圆筒面板、圆筒腹板和圆筒肘板，圆筒面板为圆环形，圆筒腹板垂直连接在圆筒面板的底面，圆筒肘板连接在圆筒腹板和框架之间，其特征是，所述基座的实船装焊工艺包括以下步骤：

A.先分别制作框架和圆筒单元，所述框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的高度尺寸均预留切割余量，然后将各圆筒单元焊接在框架内，形成基座模块；

B.在基座模块的框架面板和圆筒面板的上面分别焊接矩形垫块和弧形垫块，各垫块的厚度预留机加工余量；

C.对基座模块顶面进行机加工，使所有矩形垫块、弧形垫块的顶面满足平面度要求，并使所有矩形垫块、弧形垫块的厚度保留2-4mm机加工余量；

D.根据图纸规定的基座模块定位尺寸在甲板上划出基座模块的中心线及轮廓线，将一个基座模块吊到甲板上相应的安装位置；

E.选择基座模块上3个垫块的顶面中心为测量点，分别测量基座模块的高度，并用扫平仪检查各垫块顶面的水平度，根据测量数据和各垫块顶面至甲板理论线的图纸规定尺寸，划出框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的余量切割线；

F.对框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的高度进行第一次余量切割，切割后仍保留5mm切割余量，将基座模块准确定位后，按与步骤E相同的方法再次测量各垫块顶面的水平度及基座模块的高度，根据测量数据，检查框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的余量切割线是否需要调整，进行第二次余量精确切割，保证各垫块顶面至甲板理论线的高度为图纸规定尺寸，然后再将该基座模块定位；

G.重复步骤D～F，将其余3个基座模块的尺寸和位置也调好；

H.先将基座模块各圆筒单元的圆筒腹板焊接在甲板上，接着将各圆筒肘板焊接在甲板上，然后将框架腹板焊接在甲板上，最后再将框架肘板焊接在甲板上，完成一个基座模块的焊接；按照相同的方式，将其余3个基座模块也焊接在甲板上。

2.根据权利要求1所述的实船装焊工艺，其特征是，每个基座模块包括1个框架和8个圆筒单元，框架上面设有15个矩形垫块，每个圆筒单元上面设有2个弧形垫块。

3.根据权利要求2所述的实船装焊工艺，其特征是，在将各圆筒单元焊接在框架内时，由两名焊工以框架的中心点为对称中心进行对称焊接。

4.根据权利要求2所述的实船装焊工艺，其特征是，所述框架的边框包括3条纵框、2条端框和6条横框，每条边框的框架面板和框架腹板的角接焊缝应开坡口，并按规定使用引弧板和熄弧板，相邻两条纵框的间距加放0.5mm焊接收缩补偿量，相邻两条横框的间距以及相邻的一条横框与一条端框的间距加放0.5mm焊接收缩补偿量。

5.根据权利要求4所述的实船装焊工艺，其特征是，在制作框架时，先在铁平台上划出框架中心线和框架面板轮廓线，然后将所述纵框、端框和横框安装到位，从中间向两侧分别对称进行横框面板与纵框面板的对接焊，接着进行端框面板与纵框面板的对接焊，然后再进行横框腹板、端框腹板与纵框面板的角接焊，对称焊缝应以双数焊工对称焊接。

6.根据权利要求1所述的实船装焊工艺，其特征是，所述框架腹板、框架肘板、圆筒腹板和圆筒肘板的高度尺寸的切割余量为30mm。

7.根据权利要求1所述的实船装焊工艺，其特征是，所述圆筒单元还包括2块条形面板，条形面板在圆筒面板的两侧向外延伸，条形面板连接在圆筒面板和框架之间。

8.根据权利要求7所述的实船装焊工艺，其特征是，在制作圆筒单元时，将圆筒腹板分为两个半圆筒进行下料、加工，再合拢；然后将圆筒面板放置于平整的铁平台上，划出圆筒面板中心十字线及条形面板、圆筒腹板、圆筒肘板的安装位置线，进行结构安装，圆筒腹板的对接缝应位于两圆筒肘板中间，用角钢对圆筒面板内圈作米字形加强；先将圆筒面板及圆筒腹板焊接在一起，圆筒面板及圆筒腹板的角接焊缝应开坡口，并按规定使用引弧板和熄弧板；再将条形面板焊接在圆筒面板上，条形面板与圆筒面板的对接焊缝也应开坡口，并按规定使用引弧板和熄弧板，然后对称地进行圆筒肘板的焊接。