[发明专利]一种环保型特级再生橡胶制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及废旧橡胶再生技术领域，特别是一种环保型特级再生橡胶制备方法。 

背景技术

我国是橡胶消耗大国，但又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，年消耗量的一半左右需要进口。因此，废旧轮胎回收利用，对我们国家来说非常重要。这是节约橡胶资源、保护环境、化害为利、变废为宝、利在当代，功在千秋的大事。随着汽车工业的发展，废旧轮胎的生成量也越来越多。据世界环境卫生组织统计，世界废旧轮胎积存量已达30亿条，并以每年约10亿条令人惊诧的数字增长。废旧轮胎作为可资源化的高分子材料的循环，再生利用，已引起世界各国的关注。在发达国家，以废旧轮胎无偿利用，减免税赋，政府补贴，并以扩大资源利用量的立法方式予以支持。展望21世纪，废旧轮胎回收再生利用将是知识经济时期的新型产业，是国家鼓励发展的充满希望的“朝阳”产业。 

现有的废旧橡胶回收生产再生橡胶的常用的动态脱硫法，常采用以下工艺步骤：(1)废旧橡胶分类，(2)废旧橡胶粗碎，(3)废旧橡胶细粉，(4)进行脱硫工艺，(5)下罐出料，(6)塑炼，(7)精炼，(8)成形检验入库。在脱硫工艺中主要是将20～30目胶粉、水、煤焦油、活化剂装入脱硫罐中，盖紧罐盖，搅拌加热，使罐内压力达到1.8～2.2Mpa，保持3～4小时，达到脱硫目的；这种生产方法使用矿物焦油作软化塑化剂，活化剂采用酚类物，生产出的 产品物理性能低，特别是拉伸强度一般最多达到8～11MPa，扯断伸长率为250～350％，不能满足市场上对产品提出的更高的要求，产品应用范围相对窄，而且脱硫时间长，生产效率低，成本相对较高。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种环保型特级再生橡胶制备方法，主要在现有再生橡胶的生产的动态脱硫工艺的配方和工艺方法进行了改进，从而得到一种拉伸强度更高，扯断伸长率更高的再生橡胶。 

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：以胎面胶粉为原料，经脱硫、捏炼、精炼、成形工序制成。 

在所述脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方为：按重量份计，胎面胶粉100～180份，再生胶脱硫软化剂6～10份，甲苯二胺异构体2～8份，水15～20份，再生胶脱硫环保型活化剂0.2～0.4份。 

所述脱硫工序工艺条件为：按上述配方将物料装入脱硫罐内，对物料进行不断搅拌，同时加热升温到240℃～280℃，当压力达到1.8～2.8MPa时，停止加热，静置5～10分种后，排汽卸压出料，完成脱硫操作。 

所述脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂的优选配方为：按重量份计，胎面胶粉140～180份，再生胶脱硫软化剂8～10份，甲苯二胺异构体5～8份，水17～20份，再生胶脱硫环保型活化剂0.3～0.4份。 

所述脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂优选配方为：按重量份计，胎面胶粉140份，再生胶脱硫软化剂8份，甲苯二胺异构体5份，水17～20份，再生胶脱硫环保型活化剂0.3份。 

所述脱硫工艺优选条件为：按上述配方将物料装入脱硫罐内，对物料进行 不断搅拌，同时加热升温到240℃～280℃，当压力达到2.3～2.8MPa时，停止加热，静置7～10分种后，排汽卸压出料，完成脱硫操作。 

进一步的是，所述捏炼工序和精炼工序之间，还包括刮炼工序。刮炼工序是精炼前的初精炼，通过对胶料的刮炼，进一步提高产品的成品率和质量。 

进一步的是，所述胎面胶粉颗料大小为30～40目。 

进一步的是，所述再生胶脱硫软化剂为松焦油或煤焦油或托尔油或芳烃油。 

进一步的是，所述再生胶脱硫环保型活化剂为再生胶脱硫活化剂480或再生胶脱硫活化剂510或再生胶脱硫活化剂450或再生胶脱硫活化剂420或多烷基苯酚二硫化物，上述活化剂都可由市场上买入。 

进一步的是，所述胎面胶粉是胎面原料经挑选与除杂后，再粉碎得到。 

本发明的有益效果： 

1.利用本发明生产的再生橡胶，物理技术指标高、质量稳定、达到和超过国家标准GB/T13460-2008特级再生橡胶的技术要求，无臭味。其拉伸强度达到12～16Mpa，拉断促长率达到350～500％，并且门尼粘度指标在90以内。 

2.其脱硫时间相对较短，耗能少，生产效率高，经济效益突出。 

3.对现有设备没有任何改动，可以直接利用现有的设备进行生产，不需其它的投入。 

附图说明

图1为环保型特级再生橡胶制备方法工艺流程框图。 

具体实施方式