[发明专利]定径机架缓冲区切削刀具及对热轧无缝管青线的控制方法

权利要求书

1.一种定径机架缓冲区切削刀具，该刀具包括有刀具本体，其特征是：所述刀具的一端为两等边面相交形成的90°夹角A，与夹角A中线为基准，形成刀具的另一端刀尖的夹角，刀尖夹角的两面与夹角A的两面相交，刀尖两面为切削刃基面J，形成两切削刃基面夹角120°E，以刀尖为起点，由基面向内对应设置L圆弧与V圆弧过度曲线，形成对应缓冲区弧度切削刃C，与夹角A相邻的两角B均为75°。

2.根据权利要求1所述的定径机架缓冲区切削刀具，其特征是：所述刀尖的夹角设有半径R＝0.5mm的刀尖倒圆D。

3.根据权利要求1所述的定径机架缓冲区切削刀具，其特征是：所述两对应缓冲区弧度切削刃C处分别设有角度为30°角、宽度为0.5mm的增加刀刃刚性的倒棱。

4.根据权利要求1所述的定径机架缓冲区切削刀具，其特征是：所述刀具本体的厚度为8mm。

5.一种利用定径机架缓冲区切削刀具对热轧无缝管青线的控制方法，该控制方法包括以下步骤：

①选择工装设备

加工设备：选择孔型加工合格的三辊定径机架；

选用机床：适用于两轴进给的定径孔型加工机床；

切削刀具：刀盘、小刀体、刀头即定径机架缓冲区刀具；

抛光工具：手持气动抛光轮；

②定径机架缓冲区刀具对刀

首先实施定径机架缓冲区切削刀具对刀，依次将小刀体，刀盘各定位面清理干净，无油污及毛刺，所用小刀体及刀盘为机床配备专用刀盘；

A′、成型刀对刀参照加工孔型2a值实施对刀，公式如下：2a/2+3mm＝成型刀对刀值，a值为孔型加工参数值，属孔型加工必要参数，在孔型加工时由孔型设计方给定的数据；

B′、(2)、将刀盘安装在对刀仪上，按照获取的成型刀对刀值，调整对刀仪对刀尺尺寸与对刀值相同；

C′、将定径机架缓冲区刀具分别安装在三个小刀体上并实施夹紧，将一个小刀体安装于机床专用刀盘上，通过调整刀盘与小刀体连接的微调螺栓，调整刀尖D与对刀仪测量探头接触距离，至探头上百分表吃表0.1mm后，锁紧刀盘上压刀体螺栓，将小刀体紧固于刀盘上，即完成一个小刀体的对刀，后按照上述方法将另外两把小刀体依次调整并紧固与刀盘上，注三个小刀体上的刀尖D与刀盘探头上百分表吃表偏差可控制在+-0.03mm；

D′、由对刀仪上取下刀盘，将刀盘下方的定位圆柱对准机床刀盘定位孔，安装于机床上，后紧固刀盘与机床连接紧固螺栓，将刀盘紧固于机床上；

③缓冲区切削工序

两轴进给的定径孔型加工机床的刀盘中心作旋转的轴设为B′轴，沿刀盘中心线移动的轴设为Z′轴，设定远离工件方向为正向，靠近工件方向为负向：

(1)、按所述两轴进给的定径孔型加工机床的MDI键，输入G0G90B0Z500.M4S20按执行键；

(2)、输入Z100按执行键；

(3)、按JOG键，改用手动操作，按Z′轴正或负方向将刀盘向工件移动，目测在刀尖接近工件辊边30mm时，将进给率F旋钮调整至10％，然后点动按Z′轴负方向，缓慢将刀刃C与辊边接触，待刀刃C与辊缝接触后，观察两切削刃C与辊边接触后形成的切削面宽度，为保证一次切削形成的辊缝缓冲区弧度的一致，切削面宽度应保证一致，如出现不一致，按动微量进给0.01mm键，点动B′轴正或负旋转刀盘调整两刀刃C与两辊边形成切削面宽度一致；

选择微量进给0.01mm，点动按Z′轴“-”键，当两切削刃C与两辊边接触至5/6处后，停止按动Z′轴“-”键进给，按Z′轴“+”键，参照显示屏Z′轴坐标轴返回300mm；此时三个辊缝处的六个辊边缓冲区加工同时完成；

按复位键将主轴停止；

④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序

为减小缓冲区加工后与孔型加工面出现接刀痕迹对轧制时的影响，选用手持气动抛光轮，安装宽度为20mm直径为30mm，粒度为100-120#圆柱形抛光头对缓冲区弧度与轧辊弧度接到点Y处实施修磨，为保证抛光纹路与轧辊切削纹路一致，所述抛光轮旋转方向与轧辊旋转方向一致；

(1)、按MDI键，输入M4S30按执行键；

(2)、使用抛光轮时，将抛光轮中心接触P辊缝处刀具Y点与轧辊切削后形成的接触点，并以Y点为中心左右摆动抛光轮摆动范围在正负1°角，为保证抛光质量，手持抛光轮摆动要平稳，将一次摆动周期控制在15-20秒，摆动2-3个周期，即完成一个辊边抛光；

(3)、按加工机床的主轴停止键，检查抛光处无接刀痕即为合格；

(4)、依次按照上述④缓冲区与辊面衔接处的抛光工序，按照P辊缝下辊、H辊缝下辊、H辊缝上辊、Q辊缝左辊、Q辊缝右辊的顺序，实施辊边抛光。