[发明专利]一种铝箔连续退火方法及铝箔连续退火炉

说明书

技术领域

本发明涉及改变有色金属物理结构的技术领域，尤其涉及一种铝箔连续退火方法及铝箔连续退火炉。

背景技术

在铝箔的生产过程中，退火是其热处理工艺中最重要的工序之一。目前铝箔的退火设备主要采用传统的箱式退火炉，箱式退火炉只有一个炉膛空间，将所有铝箔堆放在内后缓慢升温至指定温度，保温一段时间后缓慢降温；降至常温后将所有铝箔推出，并待炉腔完全冷却后再进行下一炉的升温；整个周期需要3-5天时间。

该箱式退火炉和退货方法存在很多问题：

1、因铝箔厚度相当薄，一般在0.006-0.009mm左右，吸热能力相对较差，并且宽幅达1-1.5m每层铝箔间残留的轧制油难以较快挥发，所以在退火过程中加热过快时，铝箔容易起热鼓或发生除油不净的现象影响表面质量；加热过慢则热效率低，能源浪费大，退火周期长；

2、箱式退火炉容量大，为了保障炉内温均匀性，必须加大空气的流量，而铝箔本身因厚度原因吸热能力有限，因而功率浪费严重；

3、传统的箱式退火炉退火每次装炉前都需要5-6个小时的空炉冷却过程，也浪费了大量的能源与时间。

因此，市场急需一种针对铝箔产品退火工艺特点、能提高能源利用率、不影响产品质量的专用铝箔连续退火炉设备和工艺流程。

发明内容

本发明实施例提供了一种铝箔连续退火方法及退火炉，使铝箔退火工艺过程由固定式变得具有连续性，有利于提高铝箔产品质量，并减少退火炉的空置时间，提高效率。

为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

一种铝箔连续退火方法，包括以下步骤：

A、第一个料架放置在进料区，待所述第一个料架上的铝箔温度至25℃-35℃时，开启所述进料区与所述升温炉区之间的炉门，第一个料架被推入升温炉区；

B、待第一个料架的铝箔温度升至190-200℃时，开启所述升温炉区与所述保温炉区之间的炉门，第一个料架被推入保温炉区；

C、2-4h后，开启所述保温炉区与所述降温炉区之间的炉门，第一个料架被推入降温炉区；

D、待所述第一个料架上的铝箔温度降至60℃-80℃时，开启所述降温炉区与出料区之间的炉门，第一个料架被推入出料区。

优选的，步骤A中，待第一个料架被推入升温炉区之后，将第二个料架放置在进料区，待所述第二个料架上的铝箔温度至25℃-35℃时，开启所述进料区与所述升温炉区之间的炉门，第二个料架被推入升温炉区，第二个料架将处于所述升温炉区的第一个腔室的第一个料架向前推至所述升温炉区的第二个腔室。

优选的，开启保温炉区连通的负压风机；所述负压风机的出风口通过交换管与热风机的出风管道连通，所述热风机设置在进料区、升温炉区和降温炉区，所述交换管的直径为所述出风管道的1/5-1/10。

优选的，还包括，第三个料架将第二个料架向前推至所述升温炉区的第一个腔室内后，被往后拉回至所述进料区与所述升温炉区之间的炉门之外。

铝箔连续退火炉，依次包括进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区，各区间采用炉门密封隔断，料架通过贯穿各区间的轨道运动；所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区分为若干个腔室，每个腔室与一台热风机连通，所述热风机的出风管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述热风机的吸风管道口布置在所述料架顶部所在水平面之上，所述出风管道所在平面与所述吸风管道所在平面的夹角为90°。

优选的，所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区的长度比例为：(20-23)∶(36-40)∶(15-18)。

优选的，所述进料区的长度与所述升温炉区的总长度比例为：(6-8)∶(20-23)。

优选的，所述出料区的长度与所述降温炉区的总长度比例为：(23-30)∶(150-180)。

优选的，所述升温炉区和所述降温炉区的任一个腔室的最高温度与下一个腔室的最低温度相同。

优选的，所述升温炉区和所述降温炉区的任一个腔室的最低温度和最高温度相差15-25℃。

与现有的技术相比，本发明具有以下有益效果：