[发明专利]一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及钢尾渣微粉利用领域，尤其涉及一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法及装置。

背景技术

目前钢渣微粉加工工艺通常是将原料钢渣先进行磁选除铁，然后进入预粉磨机内粉磨制成钢渣粉半成品，再经一次磁选除铁后进入台式球磨机中进行终粉磨，最终制成比表面积大于400m²/kg的钢渣粉产品。一般磁选设备中间磁场高，两侧磁场低，磁场强度变化率达40％，就会导致中间的磁场选出的渣钢含铁率较低，两侧的选出的渣钢含铁率较高，同一台设备选出的渣钢含铁率不一致，而且物料粒度在10mm以上效果较好，对10mm以下效果较差，如果料层较厚，效果会更差。

球磨系统虽然具有操作简单，系统运行稳定，对物料的适应性好等优点，但是其能量利用率仅有1％左右，电耗太高，达到90kW/h，大型粉磨系统一般不采用。

近年来，立磨粉磨矿渣在国内外得到较快的发展，该系统流程简单，立磨集烘干、粉磨、选粉为一体。粉磨效率较高，单位电耗低，烘干能力强。但是，由于钢渣原料中金属杂质含量较高，其中铁分别以金属铁、氧化铁、氧化亚铁等形式存在钢渣原料中，钢渣中还含有一些非铁磁型杂质，不易清除。对于钢渣原料中的金属杂质必须在喂料和粉磨过程中尽可能清除，否则，会使设备磨损严重，正常操作受到影响甚至无法进行生产，钢渣微粉产品的质量也会受到影响。在立磨系统中，被磨物料在磨盘上被数次反复挤压研磨，经过一段时间运行，被磨物料中的含铁杂质会在磨盘上出现富集现象，含铁杂质在磨盘上富集会使设备磨损急剧加快，电耗增加，最终需要停车清除，生产效率低且劳动环境差。

发明内容

本发明的目的是提供一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法及装置，克服现有技术的不足，针对冶炼钢尾渣的物料特性，采用一套新型的设备组合，生产出比表面积大于450m²/kg的优质钢渣微粉产品。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种冶炼钢尾渣微粉的生产方法，包括给料和称重步骤，其后序还依次包括磁选、干燥静态分级、动态分级、辊压破碎、成品收集步骤，各步骤参数控制如下：

1)磁选，采用带磁机分离钢尾渣中的磁性物质，所述带磁机的磁场均匀分布在输送带表面，宽度方向上变化率不超过10％，保证破碎前原料中的含铁率≤2％，随着物料粒度的减小及多次循环磁选，可保证成品中的含铁率≤1％；

2)干燥静态分级，磁选后的钢尾渣进入静态分离器，物料被700℃-800℃热气流干燥后进行分级选粉，钢尾渣被分为比表面积≥200m²/kg的较细粉和比表面积≤200m²/kg的粗粉一及比表面积≥450m²/kg的细粉三种粒级半成品，此步骤可提高后序动态选粉效率；

3)动态分级，将上述步骤2)中分离出来的较细粉送入动态选粉机，进一步分离成比表面积≤450m²/kg的粗粉二和比表面积≥450m²/kg的细粉，该粒度指标可根据用户要求调整；

4)辊压破碎，将上述步骤2)和步骤3)中分离出来的粗粉一与粗粉二送入高压辊压机，高压辊压机两个反向旋转磨辊对物料进行辊压破碎，破碎后的物料从高压辊压机下部经斗提与补充的原料回到带磁机重复步骤1)到步骤4)循环操作；

5)成品收集，将上述步骤2)和步骤3)中分离出来符合成品要求的比表面积≥450m²/kg的细粉作为微粉产品，收集到成品库。

实现上述生产方法的一种冶炼钢尾渣微粉的生产装置，包括给料仓、原料秤，原料秤后依次与带磁机、静态分离器、动态选粉机、高压辊压机、成品仓工艺相连，高压辊压机出料口还经斗提与带磁机上料口相连。

所述带磁机的输送带表面磁场均匀，宽度方向上磁场强度变化率不超过10％。

所述静态分离器和动态选粉机的成品指标的比表面积≥450m²/kg。

所述高压辊压机的两个反向旋转磨辊的碾压力不小于12500KN。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)带磁机能将10mm以下物料抛起后在空中进行磁选，有效保证以相同品位分离出磁性物质，磁选效果非常好。

2)静态分离器使半成品根据粒度要求进行初步分离，能提高后序动态选粉机的选粉效率，从而在提高生产效率同时保证了微粉成品的质量，实现成品的比表面积指标≥450m²/kg。