[发明专利]一种无氢气循环的柴油超深度脱硫方法

权利要求书

1.一种无氢气循环的柴油超深度脱硫方法，包括：

(1)原料油、反应器流出物和氢气充分混合，该混合物进入第一反应器，在液相状态下与加氢精制催化剂接触进行反应，

(2)第一反应器的流出物进入高温高压分离器进行气液分离，所得液相物流分为两部分，一部分液相物流循环到第一反应器之前，作为反应器流出物与原料油、氢气进行混合，

(3)步骤(2)剩余部分的液相物流进入第二反应器，第二反应器内通入氢气，氢气与液体在标准状况下的体积比为10～200v/v，在加氢精制催化剂的作用下进行反应，

(4)第二反应器的流出物经冷却、分离后得到柴油产品，第一反应器和第二反应器都无氢气循环系统。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一反应器设有多个床层，床层之间有混合器，根据反应器内物流中氢气的浓度，选择在不同的混合器内与通入的氢气进行混合，当反应器内物流中氢气的浓度大于5×10^-4gH₂/g时，则不需要与外来的氢气在混合器内进行混合。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高温高压分离器的操作条件为：温度260～380℃，压力3.0～15.0MPa。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高温高压分离器内设有内构件，通入氢气对第一反应器的流出物进行汽提，气提的操作条件为：温度260～380℃，压力3.0～15.0MPa，氢油体积比3～10Nm³/m³。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一反应器的反应条件为：反应温度340～400℃，系统压力3.0～15.0MPa，液时体积空速0.5～9.0h^-1，循环的反应器流出物∶原料油的体积比＝1∶1～5∶1。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，第一反应器反应条件为：反应温度340～380℃，系统压力5.0～10.0MPa，液时体积空速2.0～6.0h^-1，循环的反应器流出物∶原料油的体积比＝1∶1～3∶1。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第二反应器反应条件为，氢气与液体在标准状况下的体积比为20～50v/v；反应温度260～380℃，液时体积空速2.0～10.0h^-1，系统压力3.0～15.0MPa。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第二反应器反应条件为：反应温度280～340℃，液时体积空速3.0～8.0h^-1，系统压力5.0～10.0MPa。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的原料油选自于直馏柴油、催化裂化柴油、焦化柴油、减粘柴油、减压瓦斯油中的一种或几种。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，以所述高温高压分离器的液相物流整体为基准，进入第二反应器液相物流的重量分数为16.7％～50％。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第二反应器的反应温度比第一反应器的反应温度低30～150℃。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一反应器和第二反应器内装填的加氢精制催化剂是负载在无定型氧化铝和/或硅铝载体上的VIB族非贵金属和/或VIII族非贵金属的催化剂，其中VIB族非贵金属为Mo和/或W，VIII族非贵金属为Ni和/或Co。

13.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述加氢精制催化剂是一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂，以加氢精制催化剂整体为基准，其组成为：氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1～10重量％，氧化磷0.5～8重量％，余量为氧化硅-氧化铝。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，高温高压分离器所得的气相经过换热后，得到气相冷凝物，其可返回第一反应器之前，作为反应器流出物与原料油、氢气进行混合，或者与高温高压分离器所得的液相物流一起进入第二反应器。