[发明专利]一种生产球磨机钢球的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产球磨机钢球的方法。

背景技术

在选矿的过程中，要实现金属与脉石的分离，需将矿石进行细磨到200目以下，才能做进一步的处理。在细磨的过程中，通常通过球磨机来实现，由于国内矿山基本都是难以分离的矿脉，在磨选的过程需要大量的不锈钢球，现有的生产球磨机钢球的方法是从铬矿中提取铬，而国内铬矿资源较为贫乏，需要大量进口，生产成本高，不锈钢冶炼企业在生产过程中产生大量的除尘灰不能利用。

发明内容

为了克服现有生产球磨机钢球的方法的上述不足，本发明提供一种成本低的生产球磨机钢球的方法。

本生产球磨机钢球的方法包括下述依次的步骤：

(一)配混合料

组成除尘灰混合料的原料的质量份配比为：

含铬除尘灰：60～80  粘结剂：10～20  水：7～15

粘结剂为玻璃水

把含铬除尘灰、粘结剂与水混合均匀成混合料。

上述两种粉状原料均需磨细到公制200目以下的比例占到60％以上，最大粒径为1mm。对除尘灰的成分无特殊要求(一般除尘灰含铁的质量为40-70％)。

(二)压块

把混合料压成压块，压块的直径为2.5～5cm，或边长为2.5～5cm的正方体，烘干或养护到规定的强度(强度的要求≥700N/个)；

(三)筛分

将养护好的压块，进行筛分，筛孔的大小为8mm，筛上物作为冶炼原料。

(四)配料

将烘干或养护好的压块与焦炭、硅石、萤石及锰矿混合均匀，这五种原料的质量份配比为：

压块60～80  焦炭20～30  硅石3～10  萤石1～4  锰矿2～8。

本步骤的每一质量份的质量与步骤(一)配料中的相等。

(五)冶炼

将上述配好的原料从炉口加到具有出铁口与风口(一般用单出铁口与单风口)的小型高炉中，送风三小时后，打开出渣口，出渣，出完渣后堵上出渣口，实现渣、铁的分离，再打开出铁口，将冶炼成的铁水出到铁水直接进入电炉；

冶炼出的铁水成分的质量百分比为：

C：3.0～5.5％   Si：1.0～2.5％  Mn：0.5～2.0％  P：0.05～0.1％

S：0.15～0.30％ Cr 5～10％   其余为Fe与不可避免的杂质。

冶炼出的渣的质量百分比为：

CaO：30～37％；SiO₂ 37～47％；MgO：5.0～11％；Al₂O₃：6～15％。

(六)调整成分注球：

将含铬铁水装入电炉，加石灰及生铁，调整成分，流入圆形模具(直径400～600mm)，浇注成含铬钢球

电炉加入料的质量份为：

铁水70～80  生铁20～40  CaO 3～5。

本步骤的每一质量份的质量与步骤(一)配料中的相等。

钢水的质量百分比：

C：0.5～1.8％   Si：0.2～0.4％  Mn：0.5～2.0％  P：0.01～0.02％

S：0.01～0.02％ Cr：3～8％    其余为Fe与不可避免的杂质。

上述的生产球磨机钢球的方法，其特征是：

萤石的粒度为3～8mm，CaF2≥90％

锰矿的粒度为3～8mm，MnO≥12％

焦炭的粒度为40～100mm，其中P、S、灰分、挥发份与C为：

P≤0.03％、S≤0.6％、灰分≤10％、挥发份≤1.5％、C≥86％

硅石的粒度为5～15mm，SiO2≥96％ CaO≤0.1％ MgO≤0.2％。

不锈钢冶炼企业在生产过程中产生大量的除尘灰，较之铬矿，有更高的铬原素，由于产生量较大，颗粒小，并不能全部实现自身的循环利用。本生产球磨机钢球的方法利用不锈钢冶炼企业在生产过程中产生大量的除尘灰，减少多铬矿的开采及进口，设备简单、投资少，提高资源利用效率，焦比低，运行成本低。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

实施例

(一)配混合料

组成除尘灰混合料的原料的质量份配比为：

含铬除尘灰：75  粘结剂：15  水：10

本实施例每一质量份为500kg。

粘结剂为玻璃水

把含铬除尘灰、粘结剂与水混合均匀成混合料。