[发明专利]汽车顶篷一次成型天窗切割包边的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车顶篷湿法一次成型天窗切割包边的生产工艺，具体地说是一种用于安装在汽车顶部，起到隔热、隔音与美化的作用的汽车顶篷的生产工艺，属于汽车内饰件技术领域。 

背景技术

汽车顶篷一般安装于汽车顶部，起到隔热、隔音与美化的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素，因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，顶篷的高吸音、低克重、高强度、低成本等性能指标成为瓶颈，制约着顶篷的发展。现有顶篷的天窗切割包边通常是采用是两次切割（先切割基材，面料贴合后再切割面料进行包边或者重新开一副冲切模），该两种成型工艺主要存在着以下问题：1、产品吸音性能达不到要求；2、工时、工序过多，浪费人力，增加设备，生产成本过高；3、面料与基材剥离性差。 

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种汽车顶篷一次成型天窗切割包边的生产工艺，使顶篷总成的吸音性能达到了3级国际前沿水平，面料与基材的粘结牢度增加，不会出现虚贴，更耐久；产品在整个生产过程中，大大降低了生产过程中工人的劳动强度，减少设备，减少原先所需人员，并提高了生产效率；产品整个生产过程没有有害物质产生，环保安全。 

本发明的技术方案：汽车顶篷一次成型天窗切割包边的生产工艺，其特征是采用以下工艺步骤： 

（1）滚胶：取PU泡棉为材料用滚胶机滚胶；滚筒电机频率：30±10Hz，滚胶机上下滚筒间距：5.0±0.5mm；上胶量：每单面17±2g/m²，两面上胶。

（2）喷洒软化水：向上述滚胶过的PU泡棉上用喷软化水机均匀喷洒软化水；电机频率：50±10Hz，喷洒的软化水量为20±5 g/m²； 

所述软化水按固碳酸铵︰蒸馏水重量比为1︰12~18称量并充分溶解后配得。

（3）铺料：按照针织面料、玻璃纤维A、步骤（2）所得PU泡棉、玻璃纤维B、非通气层膜、无纺布的顺序依次铺料。 

（4）压制成型：将上述各层材料压制成型后得到汽车顶篷半成品；压制成型温度：上模温度：120~130℃，下模温度：130~140℃；成型压力：7.0±0.5MPa，成型时间：45~50s。 

（5）冷却定型：将压制成型后的汽车顶篷半成品进行真空吸附冷却定型，室温冷却，冷却时间：45~55 s，真空度-2~-5mbar。 

（6）水刀切割：将冷却定型过的汽车顶篷半成品按照所需形状进行水刀切割；切割水压：40000~50000psi，切割气压：0.6~0.8MPa。 

（7）天窗切割包边：将经水刀切割后的汽车顶篷半成品放在组立治具上进行定位，按所需形状进行天窗切割，用切割机切割除针织面料以外的各层材料，切割完后，对切割下的各层材料和未切割的面料进行剥离，使用剩下的面料进行包边，得到带天窗的汽车顶篷。 

（8）检验：经检验带天窗的汽车顶篷表面平整，无损伤、破裂、皱折、基材凹凸、气泡、胶迹和色调不均后，装箱入库。 

所述玻璃纤维A密度为80~120g/m²；所述玻璃纤维B密度为210~250 g/m²。 

所述非通气层膜为聚酰胺和聚乙烯复合材料。 

本发明的有益效果：本发明制备的带天窗的汽车顶篷，其吸音、剥离、轻量化、高强度等性能指标均达到了3级国际前沿水平，大大提升了汽车顶篷品质的稳定性。在滚胶工序中，采用加热PU泡棉双面滚胶的工艺，成型流水作业，工艺稳定；天窗切割时采用半自动组立治具一次切割，确保了产品的准确度，提高了产品品质，同时提升了作业效率。所生产的产品带天窗的汽车顶篷剥离性能好，不会出现虚贴现象，整个生产过程没有有害物质产生，属于环保产品。 

具体实施方式

下面本发明将结合以下实施例作进一步描述： 

实施例1：东风本田2EE顶篷的生产工艺步骤如下：

顶篷规格：L2860×W1365MM

（1）滚胶：取PU泡棉为材料用滚胶机滚胶；滚筒电机频率：30Hz，滚胶机上下滚筒间距：5.0mm；上胶量：每单面17g/m²，两面上胶；采用BASF 1975型号胶水。