[发明专利]淬火油再生方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种淬火油再生方法。

背景技术

淬火油是热处理生产中最常用的冷却介质之一，广泛应用于汽车、轴承、紧固件、矿山机械及工模具等行业，年需求量约为50000吨。在长期的使用中，淬火油与赤热的工件、空气等直接接触，发生氧化、聚合、热分解等一系列反应，不可避免地产生一定程度的老化，从而造成油品粘度升高、酸值增大、冷却性能大幅度下降等，导致生产中淬火后工件的硬度和组织达不到工艺要求，废品率升高。

针对淬火油老化的问题，一般通过整槽更换淬火油或补加淬火油添加剂等方式来解决。一方面，在工业生产中，整槽更换淬火油，对于工厂而言，必定会带来一定的浪费和增加停工时间，造成经济损失。另一方面，单纯地在淬火油中补加淬火油添加剂，在一定的时间内可以改善淬火油的冷却性能，但由于没有彻底去除油品中的油泥、氧化皮、有机酸等老化产物，随着加工过程中添加剂的消耗与热分解，淬火油性能又会迅速下降。

旧油回收再生处理也是一种有效的解决方法，既有利于防止老化废油污染，保护环境，也可以充分利用宝贵的石油资源，带来一定的经济效益。文献“淬火油的再生处理，机械工人：热加工，1991，9，52页)”公开了通过一系列的再生步骤，清除淬火油中的污染物及老化产物，改善油品的冷却能力和抗老化能力，使淬火油得到有效的恢复。但该方法针对的是工件在盐浴中加热，而盐浴中混有苏打，带出的盐与混入油中的水作用使油碱化的情况。目前普遍采取的再生方法是将待再生的淬火油用槽车送到专业油厂的再生装置上进行再生操作，这就存在一些问题：一是耗时长，二是由于需要通过溶剂提取、蒸馏分离等处理方法，所以相关设备与处理工序复杂，再生成本高。此外，为恢复淬火油的抗氧化性，往往需要添加大量的抗氧化剂，这也增加了再生的成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术再生方法需要复杂的附加处理装置，工序复杂，成本较高的问题，提供一种新的淬火油再生方法。该方法具有工序简单，成本低，并且后序抗氧剂的添加量少的特点。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种淬火油再生方法，包括以下步骤：

a)将待处理的淬火油沉降或过滤；

b)将降酸值剂加至经步骤a)处理过的淬火油中，在65～95℃条件下，充分接触0.5～10小时；其中，所述降酸值剂选自碱金属或碱土金属的氧化物、氢氧化物或碳酸盐中的至少一种，加入量为待处理淬火油重量的0.5～3.0％；

c)将吸附助剂加至经步骤b)处理过的淬火油中，在65～95℃条件下充分接触0.5～10小时后过滤；其中，所述吸附助剂选自活性白土或硅藻土中的至少一种，加入量为待处理淬火油重量的5～15％；

d)将经步骤c)处理过的淬火油在80～100℃条件下循环搅拌0.5～10小时，去除淬火油中的微量水分，水分含量控制在不大于0.03重量％；

e)将功能调整剂加至经步骤d)处理过的淬火油中，搅拌均匀后即得到再生后的淬火油；其中，所述功能调整剂的加入量为待处理淬火油重量的0.5～15％。

上述技术方案中，步骤b)处理温度优选范围为70～80℃，处理时间优选范围为2～5小时；所述降酸值剂优选方案为选自NaOH、Na₂CO₃、KOH、K₂CO₃、CaO、Ca(OH)₂、MgO或Mg(OH)₂等中的至少一种，其加入量优选范围为待处理淬火油重量的0.8～1.8％。步骤c)处理温度优选范围为70～80℃，处理时间优选范围为2～5小时，吸附助剂的加入量优选范围为待处理淬火油重量的8～13％。步骤d)处理温度优选范围为85～95℃，处理时间优选范围为2～5小时。步骤e)所述功能调整剂的加入量优选范围为待处理淬火油重量的5～10％。

本发明方法步骤a)通过自然沉降或现有的简单过滤设备去除明显的杂质及污染物。具体可根据工厂现有热处理生产线中的情况来选择，如无过滤设备可选择自然沉降方式，自然沉降时将淬火槽底部沉淀的杂质抽出或铲除。如现有过滤装置，可选用板滤机或滤网，网可使用1.0×1.0mm网孔的铁丝网。