[发明专利]传动摩擦轮及其制造工艺

说明书

技术领域

 本发明属于机械传动技术领域，具体是涉及一种传动摩擦轮及其制造工艺。

背景技术

摩擦轮传动是一种应用广泛的机械传动方式，其通过摩擦轮与互擦件的摩擦力，利用摩擦轮的转动把另外一个物件带动转动或是带动物件移动。其具有结构紧凑、传动噪音低、控制灵活、维修费用低、在过载时尚能产生打滑而避免损坏装置等优点。工作时，摩擦轮最重要的是要避免产生打滑现象，以防损坏摩擦轮，影响正常传动。为了克服打滑现象，必须适当增大接触处的摩擦力，增大摩擦力的途径，一是增大正压力，二是增大摩擦系数。但是采用增大正压力的方法会增加作用在轴与轴承上的载荷，导致增大传动件的尺寸，使机构笨重。因此，正压力只能适当增加。因此，增大摩擦轮表面的摩擦系数是一个更为可行的方案。

现有技术中，增大摩擦轮表面摩擦系数的方案通常是在轮芯外缘包覆弹性胶体层，利用弹性胶体层作为摩擦表面，通过弹性胶体层的弹性易变特性，使其产生足够大的摩擦力来带动其他物件的转动或移动。但在摩擦轮的制造中，有三个关系到摩擦轮性能的关键工艺没有得到完美的解决，一是弹性胶体层与轮芯的结合强度，二是重载偏载时，弹性胶层体与金属轮芯结合面的切向受力大，三是弹性体胶体层的材料性能如耐磨性、弹性、变形恢复性等要求要好。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供传动摩擦轮及其制造工艺，所述传动摩擦轮结构巧妙、合理，弹性胶体层与轮芯的结合强度高，弹性胶体层的耐磨性、弹性和变形恢复性好。

按照本发明提供的技术方案：所述传动摩擦轮，包括轮芯和紧密包覆在所述轮芯外缘表面上的弹性胶体层，其特征在于：所述轮芯外缘表面上设有一圈弧面形凸起部。

作为所述传动摩擦轮的进一步改进，所述轮芯外缘表面的粗糙度大于12.5μm。

作为所述传动摩擦轮的进一步改进，所述弧面形凸起部的两侧边与轮芯两端面间的距离为6-9mm。

作为所述传动摩擦轮的进一步改进，所述弧面形凸起部的长度与高度之比为10-12:1。

作为所述传动摩擦轮的进一步改进，所述弹性胶体层的厚度为15-40mm。

作为所述传动摩擦轮的进一步改进，所述轮芯采用金属材料制成（如：45钢、5052、3003铝合金等），所述弹性胶体层采用聚己内酯型聚氨酯材料制成。

所述传动摩擦轮制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

（1）、根据加工要求车加工出轮芯；

（2）、将轮芯清洗、干燥，然后通过高压喷砂的方式对轮芯的外缘表面进行加工，使轮芯外缘表面的粗糙度达到要求；

（3）、将喷砂加工后的轮芯加热至30-50℃，先在轮芯的外缘表面涂布底层胶粘剂，放置一段时间后，再涂布二次胶粘剂，再放置一段时间；

（4）、将涂布有胶粘剂的轮芯放入模具中并预热至80-90℃，将弹性胶体材料浇注到模具中，自然凝固；

（5）、待模具中的弹性胶体材料凝固后，将它们放入硫化设备中，在110-130℃的条件下硫化反应0.5-1.5小时，然后打开模具，取出内部固定有轮芯的传动摩擦轮半成品；

（6）、将经过一次硫化的传动摩擦轮半产品放入恒温烘箱中，在100-120℃的条件下保温 8-10小时，然后取出在室温下冷却24-48小时，即得到传动摩擦轮成品。

作为所述传动摩擦轮制造工艺的进一步改进，所述轮芯采用脱脂除油的方式清洗。

作为所述传动摩擦轮制造工艺的进一步改进，高压喷砂时的压力为8-12KPa，喷料采用的是40-60目的金刚砂，轮芯外缘表面单位面积上的凹孔数量为2000-5000个/cm²。

作为所述传动摩擦轮制造工艺的进一步改进，所述的底层胶粘剂采用Thixon-403和Thixon-404胶粘剂，其涂布后放置30-40分钟，底层胶粘剂的用量为100-150g/m2；所述二次胶粘剂采用的Thixon-422胶粘剂，其涂布后放置40-60分钟，二次胶粘剂的用量为200-300g/m2。