[发明专利]合成树脂管及其制造方法

权利要求书

1.一种合成树脂管，其特征在于，包括：

主型材，由内侧形成第一空间部的主体部与在所述主体部两侧下端延长形成的长片部构成，卷绕成螺线形状，内侧面平滑，因相邻的所述长片部相互重叠，外侧面由交替的所述主体部与所述长片部形成；

加强型材，内侧形成第二中空部，在所述主型材的外侧面，位于相邻的所述主体部之间，沿所述主型材卷绕成螺线形状；以及

涂敷带，卷绕于被卷绕成螺线形状的所述主型材与所述加强型材的外侧面，与所述主型材结合。

2.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

在所述加强型材的外侧面中央，沿长度方向形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插槽部。

3.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

所述加强型材与所述涂敷带由不同材质构成。

4.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

在两端部，所述主型材或结合的所述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区。

5.根据权利要求4所述的合成树脂管，其特征在于：

在所述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔。

6.根据权利要求1所述的合成树脂管，其特征在于：

在所述第二中空部形成加强筋。

7.一种合成树脂管制造方法，其特征在于，包括：

步骤1，在第一挤压机中，第一合成树脂形成主型材并向下排出，主型材由沿长度方向形成有第一空间部的主体部与向所述主体部两侧下端延长形成的长片部构成；

步骤2，在第二挤压机中，第二合成树脂形成横截面形状与所述主型材的主体部对应的加强型材；以及

步骤3，在位于所述第一挤压机下侧的成型机中，所述第一挤压机排出的所述主型材卷绕成螺线形状，使所述长片部相互重叠，所述加强型材沿重叠的所述长片部卷绕成螺线形状，成型成合成树脂管。

8.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于，还包括一个步骤：

卷绕成螺线形状的所述加强型材在经过所述第二挤压机的槽形成部的同时，在所述加强型材的外侧面中央形成底面宽度大于上侧开口部宽度的插入槽。

9.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于，还包括一个步骤：

成型的合成树脂管截断成一定长度后，在所述合成树脂管的两端部，所述主型材或结合的所述加强型材与涂敷带中某一者去除既定长度，分别形成连接区，在所述连接区，沿圆周方向按既定间隔形成一个以上的连结孔。

10.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于，还包括一个步骤：

在冷却装置的第一冷却机中，向在所述成型机中形成的所述合成树脂管外侧面喷射冷却水，在第二冷却机中，向所述合成树脂管内侧面喷射冷却空气。

11.根据权利要求7所述的合成树脂管制造方法，其特征在于：

在所述合成树脂管的内侧面，冷却空气由所述第二冷却机的送风装置供应，经空气引导部引导，通过位于旋转支撑部内侧的空气排出部的喷射孔喷射。