[发明专利]一种用于汽车紧固断头螺栓的冷挤压成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及断头螺栓制造技术领域，特别是涉及一种用于汽车紧固断头螺栓的冷挤压成型工艺。

背景技术

在传统的汽车行业中，紧固件中的大大小小螺栓是最普通、最常用的标准件，特别是断头螺栓，使用量非常大。现有的断头螺栓的制造工艺步骤如下：首先对材料进行剪料，接着冷镦成型，然后对螺栓头部进行切边成型(即六角成型)，再对螺栓中部进行车削形成车槽，最后对螺栓尾部进行搓丝形成螺纹。整个制造工艺中在对螺栓头部进行切边成型和对螺栓中部进行车削时会产生大量的废料，从而造成材料的浪费使得成本提高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于汽车紧固断头螺栓的冷挤压成型工艺，使材料不会造成浪费。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于汽车紧固断头螺栓的冷挤压成型工艺，包括以下步骤：

(1)对材料进行剪料；

(2)将剪下的料利用冷镦设备进行冷镦成型，通过三模成型形成螺栓的头部、中部和尾部，通过三冲成型直接形成螺栓的头部；

(3)通过冷压成型的方式利用模具在螺栓中部直接形成斜槽；

(4)对螺栓尾部进行搓丝。

所述的步骤(2)还包括以下子步骤：

(a)一模成型：利用冷镦设备将剪下的料成型为两段相连的圆柱体，其中，作为螺栓头部和中部的圆柱体的直径比作为螺栓尾部的圆柱体的直径大；

(b)二模成型：修正螺栓头部和中部的位置；

(c)三模成型：利用冷镦设备对一模成型后的作为螺栓头部和中部的圆柱体进行成型，使作为螺栓头部和中部的圆柱体分为两段相连的圆柱体，其中，作为螺栓头部的圆柱体的直径比作为螺栓中部的圆柱体的直径小；

(d)通过三冲成型对螺栓头部进行成型。

有益效果

由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：本发明在冷镦成型后直接增加冷挤压成型工艺对螺栓的中部进行割槽，这样形成的斜槽可由模具直接成型，无需再对材料进行切割，从而节约了材料，并且采用一次成型的方式进行加工，大大提高了生产的效率，并且使得产品更为稳定，提高了产品的品质。

附图说明

图1是本发明经过一冲成型后的结构示意图；

图2是本发明经过二冲成型后的结构示意图；

图3是本发明经过冷镦成型后的结构示意图；

图4是本发明经过冷压成型后的结构示意图；

图5是本发明经过搓丝后的结构示意图；

图6是本发明三模成型时所用的模具示意图；

图7是本发明三冲成型时所用的模具示意图；

图8是本发明中冷压成型时所用的模具示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本发明的实施方式涉及一种用于汽车紧固断头螺栓的冷挤压成型工艺，包括以下步骤：

(1)对材料进行剪料。

(2)将剪下的料利用冷镦设备进行冷镦成型，通过三冲成型直接形成螺栓的头部。该三冲成型包括以下步骤：(a)一模成型：利用冷镦设备将剪下的料成型为两段相连的圆柱体，其中，作为螺栓头部和中部的圆柱体的直径比作为螺栓尾部的圆柱体的直径大(如图1)；(b)二模成型：修正螺栓头部和中部的位置；(c)三模成型：利用冷镦设备对一模成型后的作为螺栓头部和中部的圆柱体进行成型，使作为螺栓头部和中部的圆柱体分为两段相连的圆柱体，其中，作为螺栓头部的圆柱体的直径比作为螺栓中部的圆柱体的直径小(如图2)，在进行三模成型时采用如图6所示的模具对其进行成型，该模具将螺栓分成了三个部分；(d)通过三冲成型对螺栓头部进行成型(如图3)，即利用冷镦设备通过如图7所示的模具对螺栓头部进行成型，图7中模具的形状为六角形的冲压模具，经过三冲成型后，螺栓头部即可形成六角形状。如图3所示，由于对螺栓头部直接成型，故无需对螺栓头部进行切边成型，从而节约了材料。

(3)通过冷压成型的方式利用如图8所示的模具在螺栓中部直接形成斜槽，图8中的模具上设有三角形突起尖角，成型时恰好能够对螺栓中部形成斜槽，如图4所示，由于通过模具对螺栓中部的斜槽直接成型，无需通过车床对其进行车削，从而节约了材料。

(4)对螺栓尾部进行搓丝，如图5所示。

不难发现，本发明在冷镦成型后直接增加冷挤压成型工艺对螺栓的中部进行割槽，这样形成的斜槽可由模具直接成型，无需再对材料进行切割，从而节约了材料，并且采用一次成型的方式进行加工，大大提高了生产的效率，并且使得产品更为稳定，提高了产品的品质。