[发明专利]一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺

权利要求书

1.一种麻状竹纤维的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：选料：将竹子按照种类、生长年龄、产地进行分类，并堆放在存放库房保湿；

步骤2：切断、剖开或分片：将竹子切断后，用竹子分片机将其分片，或用破竹机将竹子劈开展平；

步骤3：预软化：将竹子分片机分片后的竹青、竹黄放入一号软化池浸泡，或将破竹机劈开展平后的竹片放入一号软化池浸泡；时间：1-30天；

步骤4：二次软化：在二号软化池中加入氨水，氨水占总软化液的浓度1-12％，再将预软化后的竹片加入该二号轮化池中进行二次软化；时间0.5-6小时；

步骤5：预氧漂：将二次软化后的竹片送入一号氧漂池，浴比为1∶20～50，温度：95-98℃，时间30-90分钟；

步骤6：二次氧漂：将预氧漂后的竹片送入二号氧漂池，浴比为1∶20～50，温度：65-95℃，时间30-90分钟；

步骤7：将二次氧漂后的竹片送入酸洗池进行酸洗，浴比为1∶30～200、硫酸浓度：0.05～1.5％；

步骤8：将酸洗后的竹片送入清洗池进行清洗，浴比为1∶80～200；

步骤9：热风干燥：将清洗后的竹片送入干燥设备进行干燥，使竹片含水率在35-55％之间；

步骤10：开纤：将热风干燥后的竹片送入竹子机械开纤系统，使其在竹子机械开纤系统的作用下经反复轧制、延展、搓揉后呈现网状结构，并经梳解后使其分离成麻状纤维形态，得到麻状竹纤维。

2.一种可纺麻形竹纤维的生产工艺，其特征在于：包括如权利要求1所述的步骤1-步骤10，还包括如下步骤：

步骤11：将麻状竹纤维送入纤维开解缠绕机制作带状竹纤维锭；

步骤12：将带状竹纤维锭送入智能蒸煮锅；

步骤13：预脱胶：浴比为1∶25～80、氢氧化钠浓度：1.5～5％、碳酸钠浓度：2～10％、水玻璃浓度：0.25～1％，温度：95-100℃，时间：30-120分钟；

步骤14：二次脱胶：浴比为1∶25～80、氢氧化钠浓度：0.5～3％、碳酸钠浓度：1～5％、水玻璃浓度：0.25～0.5％，温度：95-100℃，时间：30-90分钟；

步骤15：酸洗：浴比为1∶25～80、硫酸浓度：2.5-8g/L，渗透剂：0.5-2g/L，温度：常温，直到将麻状竹纤维PH值调节到3.5-5.5为止；

步骤16：漂白：浴比1∶25～80、亚氯酸钠浓度：3～60g/L、硝酸钠浓度：3～60g/L，硫酸浓度：1-2g/L，三聚磷酸钠：0.5-1.5g/L，温度：55-75℃，时间：30-90分钟；

步骤17；清洗：将漂白液排出，用清水清洗1-2次，直到麻状竹纤维PH值在6.5-6.9；

步骤18：二次漂白：浴比为1∶25～80、双氧水浓度：5-50g/L、碱液总浓度为2-5g/L，其配方为氢氧化钠∶碳酸钠∶硅酸钠＝1∶2；0.5，PH值为10-11.5，温度：95-98℃，时间25-45分钟；

步骤19：二次清洗：将漂白液排出，用清水清洗1-2次，直到PH值在6.5-6.9；

重复上述步骤15-19，共1-8次；

步骤20：干燥：将清洗后的麻状竹纤维送入干燥房干燥，使纤维含水率在13-18％；

步骤21：开松除杂：将干燥的麻状竹纤维取出，进行开松、去除纤维中的杂质；

步骤22：养生：采用软麻机均匀加入含0.5％乳化油至麻状竹纤维，养生3-10天；

步骤23：精细化开松：先用切断机将养生后的麻状竹纤维切断成统一的长度，再用小开松机将其开松，进一步分离工艺纤维，去除杂质后，加入柔软剂适量后养生，便可得到可纺麻形竹纤维。

3.一种竹纤维纱线的生产工艺，其特征在于：包括如权利要求2所述的步骤1-步骤23，还包括如下步骤：

步骤24：混和：将各批次可纺麻形竹纤维加入混棉箱混和后，去除粉状物及杂质，为纤维梳理成条做好准备；

步骤25：梳理：采用梳理机将竹纤维梳理成条；

步骤26：并条：将梳理成条的竹纤维经过2-5次并合与牵伸制成纯竹纤维条，再与棉条或苎麻、亚麻条并合2-5次制成混合纤维条；转入步骤29；

步骤29：在纺纱器上纺成细纱，制成纱线；

步骤30：将纱线经过络筒、烧毛、上浆工序制成竹纤维纱线。

4.如权利要求3所述的一种竹纤维纱线的生产工艺，其特征在于：所述步骤26与步骤29之间还包括如下步骤：

步骤27：粗纱：将步骤26得到的混合纤维条加工成2-6支不加捻的粗纱锭；

步骤28：煮练：将不加捻的粗纱锭放入智能煮练锅进行煮练，去除杂质。