[发明专利]驱动轮轭有效
申请号: | 201110071950.X | 申请日: | 2011-03-24 |
公开(公告)号: | CN102689585A | 公开(公告)日: | 2012-09-26 |
发明(设计)人: | 罗惠明 | 申请(专利权)人: | 捷和电机(深圳)有限公司 |
主分类号: | B60K7/00 | 分类号: | B60K7/00;F16H1/32 |
代理公司: | 深圳中一专利商标事务所 44237 | 代理人: | 张全文 |
地址: | 518104 广东省深圳市宝安*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 驱动 | ||
技术领域
本发明涉及电动机械类产品,尤其涉及一种可移动机械的驱动轮轭的改进。
背景技术
采用蓄电池供电的电动机,置于驱动轮轭内部以驱动车辆运行,目前已经得到了广泛的应用,但是在一些较重负载的车轮上的运用,需要解决驱动轮轭支承结构的问题。有些采用单边悬臂支承,由于要承受一定重量的负载,以及为了防止驱动轮轭侧倾,悬臂轴的直径和长度尺寸都不能太小,太小则影响了驱动电机和减速齿箱的配置;如果增加驱动轮轭的轴向长度或将电机移到轮轭轴线以外,则使得结构不能紧凑。要不使用价格昂贵的大直径轴承,将电机套在内部,轮轭安装在大轴承外,这样所需要的成本又极高;而有些采用两端支承,电机和减速箱组成一个旋转的整体轮轴,车轮装在电机的外壳上,由于整体旋转的电机需要供电,要求配备相应的供电滑环和电刷,增加了结构的复杂性和成本,电机本身的转动惯量也增加了能耗。
因此,综上所述,上述的现有技术仍存在缺陷,现需设计一种新的驱动轮轭,来克服上述不足。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之缺陷,提供了一种结构简单紧凑、平衡稳定效果好、不增加结构尺寸、同时降低了结构复杂性和成本的驱动轮轭。
本发明是这样实现的,一种驱动轮轭,包括一刚性轮轴和装设于所述刚性轮轴内的一动力机构,所述动力机构的前端具有一动力输出轴,所述驱动轮轭还包括一动力机构的固定装置,所述固定装置具有一后支架和一轴承座,所述后支架和所述轴承座分设在所述动力机构的两侧,所述后支架用于固定所述动力机构的后端,所述轴承座用于固定所述动力输出轴。
进一步地,所述动力输出轴通过一第一轴承悬置在所述轴承座内。
进一步地,所述动力机构的后端具有一后罩,所述后罩通过多个螺丝固定在所述后支架上。
进一步地,所述动力机构为一电机。
进一步地,所述刚性轮轴包括一齿箱盖和一轮轭壳体,所述齿箱盖与所述轮轭壳体通过多个螺丝固定,所述轮轭壳体设在所述后支架和所述驱动机构之间,且通过一第二轴承固定在所述后支架上,所述齿箱盖一端通过一第三轴承支承在所述轴承座上。
进一步地,在所述刚性轮轴内部还装设有一行星减速齿轮箱,所述行星减速齿轮箱包括双联行星齿轮、中心齿轮和齿轮箱体,所述双联行星齿轮与所述中心齿轮设置在所述齿箱盖一端,并相互啮合,所述齿轮箱体与所述齿箱盖通过多个螺钉配合固定。
进一步地,所述中心齿轮的末端延伸一扁形轴,所述轴承座的一端设置有一法兰盘,所述轴承座与所述法兰盘的轴向和径向之间设有间隙,所述法兰盘与所述轴承座通过相互间的凹凸卡槽周向止转定位,所述扁形轴与所述法兰盘相互配合;所述中心齿轮和所述法兰盘的轴承座轴向间隙配合定位。
进一步地,在所述轮轭壳体上设有一通孔,所述通孔与所述动力机构的碳刷所在位置相对应。
进一步地,还包括一前支架,所述前支架与所述轴承座相互配合。
进一步地,包括一底板,所述底板固定在所述后支架和所述前支架上,形成“U”型状结构。
本发明具有下列技术效果:
1)本发明驱动轮轭采用动力机构的固定装置,所述后支架用于固定所述动力机构的后端,所述轴承座用于固定所述动力输出轴,使得动力机构的固定装置在不增加结构尺寸的前提下,结构简单紧凑、两端固定使得平衡稳定效果好,同时避免了现有技术中不必要的供电滑环和电刷,节约成本;另所述驱动轮轭在满足一定的负载承载能力前提下,结构紧凑,运行稳定,无供电滑环和电刷,动力机构的装配和供电回路相对简单,可靠性提高,成本较低。
2)本发明进一步在轮轭壳体上设有通孔,通孔与电机的碳刷所在位置可转至相对应,便于电机的碳刷更换维修。
3)本发明所述扁形轴与所述法兰盘中心的凹槽配合,所述中心齿轮和所述法兰盘与轴承座轴向间隙配合定位,在所述轴承座与所述法兰盘之间设有间隙,使得所述法兰盘和所述轴承座只作周向止转的浮动定位;齿轮的振动频率和方向与整个齿轮箱轮轭的振动同步,减少了同一个转动体内各齿轮之间的相对振动量,缓冲吸收所述行星齿轮转动时所带来的不平衡晃动,有效降低了所述中心齿轮与所述行星齿轮之间啮合噪音。
4)本发明所述前支架和所述轴承座相互配合在一起,在拆换轮胎时,只需要松开在所述前支架上的几个螺丝,即可卸下所述前支架而装拆轮胎,不需要拆装配合紧密的所述第一轴承,方便更换轮胎。
5)所述中心齿轮和所述行星齿轮均采用外啮合结构,减少了采用内齿轮所带来的加工难度和成本。
附图说明
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