[发明专利]氧化金矿大规模堆浸生产过程的碱度控制工艺

说明书

技术领域

本发明涉及氧化金矿堆浸生产过程，尤其是一种氧化金矿大规模堆浸生产过程的碱度控制工艺。

背景技术

二十世纪六七十年代，人们发明了堆浸氰化法，使卡林型低品位矿石的提金工艺更为经济，大规模生产成为可能。氰化法提金是一种碱性法，碱度要求pH在8.5～12，这是由氰化物的水解特性决定的。因为氰化物在碱性条件下以CN-形式稳定，在PH值小于8时缓慢水解成易挥发的HCN从而污染空气。目前营造碱性生产环境主要用烧碱(NaOH)和石灰(CaO)，后者因适应性强、价廉易得成为常用调碱品。

传统堆浸作业控制碱度的方法是在实验室中先确定石灰用量，然后在筑堆时或破碎系统中按矿量拌入石灰，通过喷淋水溶解石灰而得碱性液体，然而该法存在诸多缺点及不足：

1)调碱时间过长(大于15天)，石灰用量比较大，提高了堆浸成本；

2)由于矿堆内部水流不均匀，石灰溶解参差不齐，造成碱度不稳定，越往后喷淋浸出液的碱度越高；

3)由于碱度高，产生许多不利因素从而影响氰化生产：a.矿石表面形成钙膜，延长氰化时间，造成氰化溶液疲劳，降低矿石中金的浸出率；b.引起活性炭表面结垢，削弱其吸附能力导致吸附效果不佳，增加活性炭用量从而增加解析工序和材料，成本大幅上升；c.高碱度下，某些贱金属、硫化物容易和氰化物生成化合物，大量消耗氰化物，而且在金的表面形成致密膜，引起氰化作业的终止。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种科学合理、设施简单、适用性强的氧化金矿大规模堆浸生产过程的碱度控制工艺，以提高大规模堆浸作业时金的浸出率、减少堆浸时间、降低石灰及活性炭用量、节约后续解析工序及材料费用，从而增加堆浸生产的经济效益。

为解决上述技术问题本发明采用如下技术方案：氧化金矿大规模堆浸生产过程的碱度控制工艺，包括以下步骤：

(1)堆浸场地准备：堆浸场要求三面环山呈C型，场地底板倾斜5～8°，设主集液沟并从主集液沟按树枝状分布挖支沟，底板铺有三层底垫，上层和下层为彩条布，中间层为薄膜；

(2)矿石筑堆：将矿石筑堆在堆浸场，并平整堆面；

(3)加熟石灰：以筑堆矿量计，按0.25～1公斤熟石灰/立方米矿石在堆面添加；

(4)松矿：以翻松深度3～4米翻松矿石，并平整堆面；

(5)挖调碱池：在矿堆靠山一侧挖调碱池，每5万立方米矿石设一个调碱池，把熟石灰加入池中；

(6)铺设调碱管：从喷淋主管中引调碱管到调碱池；

(7)洗矿及调碱：喷淋管喷淋水洗矿，控制调碱管水量以使矿堆pH值达9.5；

(8)氰化作业：加入氰化钠进行氰化生产，控制调碱管水量以维持矿堆pH值在9.0～10.0。

步骤(2)的矿石经破碎至粒度小于60mm的至少占90％。

主集液沟间距20米，支沟间距10米，沟深0.4米，宽0.6米。

熟石灰均是现场制备的新鲜熟石灰。

调碱池内加入熟石灰12～15吨。

本发明的氧化金矿大规模堆浸生产过程的碱度控制工艺包含两个熟石灰添加步骤，首次均匀添加在矿石堆面，利用喷淋水溶解熟石灰，碱液均匀渗入矿堆内部；二次添加是通过设置调碱池，根据矿石种类、堆浸时段的要求，随时增减调碱管的水量，以达到控制碱度的目的。与传统工艺相比，本发明有如下优点(表1)：

表1新旧碱度控制工艺比较

附图说明

图1是本发明氧化金矿大规模堆浸生产过程的碱度控制工艺的流程图。

具体实施方式

图1显示了本发明的碱度控制新工艺的流程图，以下结合图1具体说明本发明。

实施例1本发明碱度控制新工艺(矿石不破碎)

(1)堆浸场地准备：堆浸场三面环山，底板倾角5.5°，长105米、宽63米，面积6615m²，开主沟4条，支沟依主沟呈树枝状分布，每条主沟有5条支沟，沟深0.4米、宽0.6米，铺好三层底垫，中间为薄膜、上下为彩条布，做好集液沟保护；

(2)矿石准备：矿石不破碎，粒度小于60mm的占60％，60～100mm的占25％，100mm以上的占15％；

(3)矿石筑堆：将矿石运到堆浸场筑堆，矿石量5.3万m³，共6.9万吨，用推土机平整堆面，使其基本保持在一个水平面；

(4)加熟石灰：把现场制备的熟石灰按每立方米矿0.5kg的比例均匀添加在堆面，共添加26.5吨；