[发明专利]热交换器、环境试验装置以及热交换器的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种热交换器、环境试验装置以及热交换器的制造方法。

背景技术

以往，已知有如日本专利公开公报特开2001-208494号所公开的具有实施了耐腐蚀性覆盖处理的传热管的热交换器。该公报中公开的热交换器具有由铜管构成的传热管，该传热管被实施了耐腐蚀性的覆膜处理。作为该覆膜材料，使用了含铝粉涂料(银粉涂料)或碳涂料。为了将散热片组装于该热交换器的传热管，使实施了覆膜处理的铜管穿过多个散热片，在该状态下通过将扩管塞压插到铜管内来使铜管扩张。由此，能够使散热片与铜管压接。

在所述公报所公开的热交换器的制造方法中，通过使实施了覆膜处理的铜管扩张来使其与散热片接合。因此，由于传热管因使用时的温度变化而膨胀、收缩，所以有可能在散热片与传热管之间形成间隙。在该热交换器中，存在传热管与散热片之间的传热效率低下的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够抑制传热效率的降低的热交换器、环境试验装置以及热交换器的制造方法。

本发明所提供的热交换器包括：具有第一管材和与该第一管材接合的第二管材的传热管；外嵌于所述第一管材的散热片；以及具有第一覆膜和第二覆膜的防腐蚀覆膜，其中，所述第一覆膜紧贴于包含外嵌有所述散热片的部位在内的所述第一管材的外周面，所述第二覆膜覆盖所述散热片中与所述第一覆膜接触的部位的周围且紧贴于所述第一覆膜。

本发明所提供的环境试验装置包括：试验室和空调室，其中，在所述空调室设置有所述热交换器，在所述热交换器进行了热交换的空气被导入至所述试验室。

本发明所提供的热交换器的制造方法包括：紧贴作为传热管的第一管材的外周面形成防腐蚀用的第一覆膜的第一覆盖工序；将散热片外嵌于形成有所述第一覆膜的所述第一管材上的散热片安装工序；将第二管材与外嵌有所述散热片的所述第一管材接合从而形成传热管的传热管形成工序；紧贴于所述第一覆膜形成覆盖所述散热片中与所述第一覆膜接触的部位的周围的防腐蚀用的第二覆膜的第二覆盖工序；以及使所述第一覆膜和所述第二覆膜硬化的烧结工序。

根据本发明的上述结构或工序，由于第二覆膜覆盖散热片中与第一覆膜接触的部位的周围，换言之，第一管材中的外嵌有散热片的部位被第二覆膜覆盖，因此，传热管的第一管材与散热片之间的传热面积增加了相当于第二覆膜的量。而且，通过使第一覆膜与第二覆膜紧贴，第一覆膜与散热片之间的接合力增强，其结果，即使传热管由于使用时的温度变化而膨胀、收缩，也能够确保散热片与传热管之间的热传递路径。因此，能够抑制传热效率随时间变化而降低。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的热交换器的立体图。

图2是设置于所述热交换器、且在表面具有第一覆膜的发夹弯管(hairpin)的剖视图。

图3是表示所述发夹弯管穿插于散热片的状态的剖视图。

图4是表示所述发夹弯管被扩张后的状态的剖视图。

图5是图4的局部放大图。

图6是表示U形弯头与所述发夹弯管连接的状态的剖视图。

图7是表示在传热管和散热片上形成有第二覆膜的状态的剖视图。

图8是将图7所示的A部放大后的图。

图9是概略地表示设有所述热交换器的环境试验装置的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。

图1是本实施方式所涉及的热交换器10的立体图。如该图所示，该热交换器10是具有传热管12和散热片15的所谓的翅管(fin and tube)式热交换器。

传热管12具有作为第一管材的发夹弯管20(参照图2)以及作为第二管材的U形弯头24。发夹弯管20和U形弯头24均为弯曲成U字状的铜管。在U形弯头24的其中之一端部接合有发夹弯管20的其中之一端部，另一方面，在U形弯头24的另一端部接合有另一发夹弯管20的端部。通过将多个发夹弯管20、20……和U形弯头24、24……依次连接而形成弯曲形状的一根传热管12。图例为设置有两根传热管12的热交换器10，但并不限于该结构。

散热片15由铝制或铝合金制的平板构成。如图3所示，在散热片15形成有多个贯通孔15a，并且形成有使贯通孔15a的周围向一个方向弯曲而成的凸缘部26。该贯通孔15a和凸缘部26是通过对平板实施打孔加工和翻边加工而形成的。

多个散热片15隔开指定间隔沿散热片15的厚度方向排列，且凸缘部26朝相同方向突出。在该状态下，发夹弯管20的直线部20a分别穿插于各散热片15的贯通孔15a。