[发明专利]导管及导管的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及导管及导管的制造方法。

背景技术

近年来，已提供通过弯曲远位端部而能够操作进入体腔的方向的导管。作为弯曲导管的远位端的方式之一，已知将固定于远位端的丝(wire)在近位端侧进行操作的方式(参照下述专利文献1)。

贯穿于导管主体(管状主体)管腔的丝(操作线)具有规定的刚性，通过将其推入而使管状主体的远位端弯曲。在这里，管状主体是可挠性不同的4～5个左右的区域在纵向并列而逐级划区形成，越靠近近位端侧，刚性越高，相反，越靠近远位端侧越柔软地构成。由此，可将导管的弹性维持在规定程度的同时，推入丝时能使远位端部更大地弯曲。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2007-507305号公报

发明内容

近年的导管从向血管内的插通性等观点考虑而在进行细径化，已达到了可以提供外径为1mm以下的导管。此时，从使承受药剂等的供给、光学体系的插通等的主腔确保规定的内径的观点考虑，要求将插通操作线的副腔的内径抑制在十～数十μm以下的极其小的直径。

就这样的近年来的导管而言，如上述专利文献1那样，使管状主体的可挠性在纵向上逐级变化为多个区域时，利用操作线的纤细的弯曲操作很困难。这是因为管状主体的弯曲刚性(剖面二次力矩)一般与直径的4次方成比例时，在可挠性逐级变化的边界部分，管状主体的弯曲性变不连续。由此，操作线的推入或引出的长度与远位端的弯曲量之间的关系变复杂化，难以使远位端仅位移所需的弯曲量。另外，在以往的导管中，为了使管状主体的弯曲性实质性地连续变化，在纵向分割成多个区域使管状主体的可挠性逐渐变化时，使用的材料的种类变得极其多，所以在成型成本、材料成本上存在问题。

本发明是鉴于上述课题而进行的，提供可不受副腔的小径化的影响地进行利用操作线的纤细的弯曲操作的、制造性优异的导管及其制造方法。

本发明的导管的特征在于，具有：管状主体，其由主腔和直径比上述主腔小的副腔各自向纵向通孔形成；操作线，其可滑动地插通于上述副腔且前端被固定于上述管状主体的远位端部；上述管状主体是将均由树脂材料构成的第一树脂层和硬度比上述第一树脂层高的第二树脂层在厚度方向层叠而成，并且上述第二树脂层的厚度从远位端侧向近位端侧增大。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，上述第一树脂层的厚度可以从上述管状主体的远位端侧向近位端侧单调减少。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，上述第一树脂层和上述第二树脂层之间可以层叠有第三树脂层，该第三树脂层的硬度在上述第一树脂层和上述第二树脂层的中间。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，上述第二树脂层可以设成比上述第一树脂层更靠近外周侧。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，构成上述第二树脂层的树脂材料的粘合性可以比构成上述第一树脂层的树脂材料低。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，还可以具有管状的内层和编织层，上述内层的内部形成有上述主腔，上述编织层在上述内层的周围由丝编成，并且，上述第一树脂层可以被设成与上述编织层密合。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，插通有上述操作线的上述副腔可以比上述第一树脂层更靠近外周侧地通孔形成。

另外，在本发明的导管中，作为更具体的实施方式，在上述管状主体的远位端侧的一部分长度上，上述第一树脂层可以被设置成比上述第二树脂层更靠近外周侧。

本发明的导管的制造方法是具备管状主体和操作线的导管的制造方法，上述管状主体由主腔和直径比上述主腔小的副腔各自在纵向通孔形成，上述操作线可滑动地插通于上述副腔；上述导管的制造方法包括如下的主体成型工序：将熔融状态的第一树脂材料、和硬度在常温下比上述第一树脂材料高且导入有上述操作线的熔融状态的第二树脂材料，一边增大相对于上述第一树脂材料的喷出量的上述第二树脂材料的喷出量，一边将上述第一和第二树脂材料从模头共挤出而成型上述管状主体。

另外，在本发明的导管的制造方法中，作为更具体的实施方式，在预备挤出工序之后进行上述主体成型工序，上述预备挤出工序是将导入有上述操作线的熔融状态的第三树脂材料与熔融状态的上述第二树脂材料一起从上述模头共挤出，在上述主体成型工序中，可以一边增大相对于上述第一和第三树脂材料的喷出量的上述第二树脂材料的喷出量，一边将上述第一、第二和第三树脂材料从上述模头共挤出而成型上述管状主体。