[发明专利]注射发泡成形方法及其装置

说明书

技术领域

本发明涉及将含有发泡剂的热塑性树脂进行注射成形来得到注射发泡成形体的注射发泡成形方法及其装置。

背景技术

目前，例如在汽车的车门装饰条等中利用了注射发泡成形体，作为得到这种注射发泡成形体的注射发泡成形方法，已知有各种方法（例如参考专利文献1～3）。

专利文献1中记载了在用压力气体进行了加压的模腔中填充熔融树脂时，将模腔内的未填充部分进行气体放出或抽真空，从而瞬时减压，使熔融树脂的填充变得容易。

但是，对于专利文献1中记载的这种在残留未填充部分的状态下排出压力气体的方法，有可能在与注射发泡成形体的未填充部分相对应的部分产生所谓的涡痕（swirl mark），而使外观受到损害。

专利文献2中记载了为了防止涡痕的发生而采用使用了反压（counter pressure）施工方法的构成。即，在反压施工方法中，采用了下述构成：用压力传感器测定注射填充中的金属模具模腔内的气压，抑制内压的过度升高，使注射速度恒定化、抑制气体积存或发泡不良。

但是，对于如专利文献2中记载的抑制模腔内的内压上升的构成，在型芯后退开始时刻E以前，使模腔内的气压为0，故有可能不能充分得到由气体积存导致的表面凹陷的消除效果。

专利文献3记载了采用下述构成，即，将特定的树脂组合物注射到加压至特定压力的模腔内后，对金属模具进行型芯后退而得到注射发泡成形体。

但是，对于如该专利文献3中记载的、为了形成均一的独立气泡小室而在型芯后退工序前将模腔内脱压的构成，位于离开排气位置的位置的气体由于经树脂压力压入，因此不能充分排气，有可能产生注射发泡成形体的外观不良。

现有技术文献

专利文件

专利文献1 : 日本特开2000-94483号公报

专利文献2 : 日本特开2005-153446号公报

专利文献3 : 日本特开2004-82547号公报。

发明内容

发明要解决的课题

如上所述，对于专利文献1～3中记载的现有注射发泡成形方法，不能充分防止作为注射发泡成形体表面凹陷原因的气体积存，故有可能产生表面凹陷或涡痕等外观不良。因此，在用于例如汽车的车门装饰条等使用者可看见的构件中时，有可能需要实施涂敷等另外的处理。

本发明鉴于上述实施，其目的之一在于提供可防止气体积存并得到良好外观的注射发泡成形方法及其装置。

本发明记载的注射发泡成形方法，是将含有发泡剂的热塑性树脂进行注射成形来得到注射发泡成形体的注射发泡成形方法，其特征在于，实施以下工序：使可动侧金属模具接近固定侧金属模具进行合模，而区划形成模腔的合模工序；将上述模腔内用气体升压至与混合在热塑性树脂中的发泡气体量相对应的饱和溶解压力以上的升压工序；向上述模腔内注射含有上述发泡剂的热塑性树脂的注射工序；在上述模腔内保持上述热塑性树脂的保持工序；使上述可动侧金属模具进行型芯后退（コアバック）而使上述热塑性树脂发泡的发泡工序；在实施上述型芯后退的同时或实施上述型芯后退之后，将上述模腔内抽真空而使上述模腔内的压力小于大气压的减压工序；冷却上述模腔内的热塑性树脂的冷却工序；使上述固定侧金属模具与上述可动侧金属模具远离并取出所得上述注射发泡成形体的脱模工序。

并且，本发明中，上述减压工序优选形成下述构成，即，在从实施上述可动侧金属模具的型芯后退的时刻至2.5秒后的时间里开始抽真空。

进一步地，本发明中，上述减压工序优选形成下述构成，即，使用具有泵的抽真空装置，所述泵将通过阀与上述模腔内连通的真空罐内抽真空，通过上述阀的操作，使由上述泵的驱动而减压的上述真空罐与上述模腔连通，由此将上述模腔内抽真空。

另外，本发明中，上述减压工序优选形成下述构成，即，将上述模腔内的气体抽真空后的上述模腔内的真空度调节至-0.01MPa以下。

本发明中记载的注射发泡成形装置，是将含有发泡剂的热塑性树脂注射成形而得到注射发泡成形体的注射发泡成形装置，其特征在于，具有：

金属模具，该金属模具具有固定侧金属模具和可相对于该固定侧金属模具接近和远离的可动侧金属模具，通过使可动侧金属模具接近上述固定侧金属模具进行合模而在内部区划形成模腔；

以可向该金属模具的上述模腔内流入气体的方式连通设置的将上述模腔内升压的升压装置；

抽真空装置，该抽真空装置具有真空罐、将该真空罐内抽真空的泵、和具有将上述真空罐与上述模腔内连通的阀的流路；