[实用新型]焊接机器人快速段取平台

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别是用于机器人焊接生产系统的快速更换焊接夹具的段取平台。

背景技术

工业机器人自60年代初问世以来，经过了40多年的发展，已经广泛应用于工业各领域，成为制造业生产自动化中主要的机电一体化设备。近年来，我国汽车产业飞速发展，车型更新换代很快，汽车产量和品种迅速增加。为了提高生产效率，不断提升并稳定产品质量，同时降低工装投资成本，高柔性的机器人焊接系统在汽车制造业中得到了广泛的应用。但目前焊接夹具品种繁多，每种夹具需有专用的平台与其配套，堆放占用生产场地，严重影响生产过程中的产品转运及劳动效率，设备投入大。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明目的在于提供一种焊接机器人快速段取平台，通用于所有焊接机器人夹具，以实现减少设备投入、占用场地及提高生产效率的目的。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案在于：夹具本体经段取底板与水平底板固定，段取底板上的夹具识别感应器和插销感应器与可编程控制系统连接；

夹具本体与段取底板经夹具本体的V型快速导正块与段取底板的V型槽导正、段取底板的快速定位销插入夹具本体对应销孔内、再经夹具本体上的定位插销插入段取底板的段取底板定位板的孔内实现连接定位；

段取底板与水平底板经连接销使水平底板连接块与段取底板的对应销孔连接实现连接定位；

水平底板的底部及两侧分别装有水平调整块与地角固定块；段取底板上装有对夹具本体实现夹紧的夹具压紧气缸。

本实用新型通过通用的段取底板、水平底板与夹具本体的组合装配，及在相应部件上加装组件实现夹具快速定位，同时通过可编程控制系统与段取底板上的夹具识别感应器和插销感应器对段取夹具正确性及夹具安放到位识别，从而从技术角度降低了因错放夹具和夹具未放到位造成质量及安全事故的隐患。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、克服了每种夹具需有专用的平台与其配套的生产方式，分解了加工中的误差，降低了制作成本，设备投资小，节省场地，以适应汽车焊机品种繁多的发展方向；

2、分解装配式的段取及水平底板制作多采用冷加工、小模块的方式，减少了由于热应力对精度的影响，同时也有效控制了加工成本；

3、通过通用段取及水平底板上的快速定位销和V型导正块实现夹具快速插取到位，夹具定位精度、焊接精度及劳动效率有大幅度提高；

4、由可编程控制系统控制感应器自动实现夹具的正确识别及定位防呆，避免重复编程，提高设备使用效率，可有效减少质量事故及安全隐患的发生。

附图说明

图1是本实用新型的立体简图；

图2是图1的主视图；

图3是图1的俯视图；

图4是图1的仰视图；

图5是图1的夹具本体3的立体简图；

图6是图1的段取底板2的立体简图；

图7是图1的水平底板1的立体简图。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，将水平底板1和段取底板2用螺钉使水平底板连接块17与段取底板2的对应销孔连接实现连接定位，装配后放在地平面上，通过水平底板1四角的水平调整块4和调整螺栓将段取底板2调平，然后将地角固定块5平均分布在水平底板1周围，用膨胀螺栓固定在地面上后，与水平底板1焊接固定，以彻底固定水平底板1。

当每次需要更换夹具本体3时，利用手动叉车通过夹具底板上的夹具导正块12插入夹具本体3的夹具底板，升起夹具本体3至需要高度；再将手动叉车连同其上夹具本体3一起，通过段取底板2上的段取导向块15推送到段取底板2上，将段取底板2上的两个快速定位销6插入夹具本体3对应销孔内，经夹具本体3底板上的V行导正块11与段取底板2的V型槽导正完成夹具本体3的快速定位，降低叉车前将夹具本体3放置于段取底板2上，微调夹具本体3的位置，将夹具本体3上的定位插销10插入段取底板2的段取底板定位板16的孔内实现夹具本体3与段取底板2的连接定位；打开夹具压紧气缸14的控制气路，段取底板2上固定的3个夹具压紧气缸14压紧夹具本体3，从而牢固地将夹具本体3与水平底板1、段取底板2固为一体。

段取底板2的两侧各装有插销感应器8，段取底板2上一侧的两个夹具压紧气缸14之间装有的夹具识别感应器7，夹具识别感应器7上装有识别调整螺栓13，通过调整螺栓13高度的调整，实现感应器7识别信号“0”、“1”的转变，组成四位二进制的组合，夹具识别感应器7和插销感应器8分别与可编程控制系统9连接，可编程控制系统9内储存有各夹具本体3的尺寸数据。按动启动开关，可编程控制系统9通过核对调整螺栓和感应器组成的四位二进制编码组合与每套夹具对应唯一的一个编码的一致性，完成机器人焊接生产系统对夹具本体3的识别，同时定位插销10到位后，感应器8输出信号，连同感应器7的信号组一并发送到可编程控制系统9中，自动实现对夹具的正确识别及定位防错，从而完成夹具段取，然后通过预先设定的程序进行产品焊接。