[实用新型]真空隔热油管的连接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于稠油热采的隔热油管连接结构，尤其涉及真空隔热油管的连接结构。

背景技术

粘度高、比重大的原油称稠油。稠油的粘度随温度变化而显著改变，试验表明，对稠油而言，若温度增加8～9℃，其粘度可减少一半。因此，对稠油的开采、输送，多采用热力降低其粘度；向地下的稠油层注入蒸汽，是目前石油行业开采稠油的主要技术措施，谓之“稠油热采的蒸汽吞吐法”或“蒸汽驱使法”。

在向地下注入蒸汽(200℃～350℃)时，为了减少其热量的损失、降低热采成本，目前通常采用以隔热油管(SY/T5324-94)构成的管柱，其连接结构如图1所示；所述隔热油管由外管2、管体内管3及接箍1组成，管体内管3的长度比外管2的长度略短，管体内管3两端经扩口后密封地焊接在外管2的内壁上，且管体内管3和外管2同轴，外管2的两端均设有锥管螺纹；在出厂时，在隔热油管外管2一端的外螺纹拧接有接箍1，人们通常将隔热油管外管2拧有接箍1的一端称为工厂端，另一端则称为用户端。在实际使用过程中，隔热油管外管2与接箍1的连接如图1所示，一根隔热油管的外管工厂端21旋接在接箍1的左端螺纹孔中，另一根隔热油管的外管用户端22旋接在接箍1右端螺纹孔中，如此首尾相连，形成隔热油管的管柱。由于在每一根隔热油管中，管体内管3和外管2之间形成了管体隔热腔4，且对其内进行了抽真空处理、并设置有多重隔热结构，这样，当向隔热油管内通入蒸汽时，热量从隔热油管的管体隔热腔4所在段流失的热量损耗量就很小，但在隔热油管未被管体隔热腔4覆盖处，由于在外管工厂端21、外管用户端22与接箍1的连接处未设置任何的隔热结构，且接箍1连接处的外管2与管体内管3二者的内径相差较大，当蒸汽经过接箍1的连接处时，蒸汽会呈紊流状，因此，在接箍1连接处是隔热油管热量散失的重点部位。

在现有技术中，由于隔热油管的连接方式为螺纹连接，在通入高温蒸气过程中，其螺纹连接处会出现泄漏问题；同时，接箍1连接处的高温，会加剧接箍连接处在Cl^-、CO₂清况下的腐蚀。

在API SPEC 5CT的油管连接结构中，虽然提供一种提高油管管体与接箍连接处的密封问题的方案，如图2所示，即在油管螺纹连接部位增设聚四氟乙烯密封圈，但由于纯聚四氟乙烯材质的耐高温仅有250℃，在温度超过250℃时仍会出现密封失效的问题。因此，这一结构方案无法解决现有隔热油管连接结构所遇的泄露问题。

要进一步降低隔热油管管柱的热量损耗，重点是降低隔热油管在接箍连接处的热量散失，应在接箍与外管连接处设置隔热结构，同时解决好此处的密封问题；这样，既能有效降低注入蒸汽在隔热油管接箍连接处的热量损耗，又确保此处的密封性能，还能消除因高温而产生的接箍处被Cl^-、CO₂腐蚀的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种真空隔热油管的连接结构，它既能降低隔热油管接箍连接处的热量损耗，又确保此处的密封性能，还能消除因高温而产生的接箍处被Cl^-、CO₂腐蚀的缺陷。

本实用新型采取的技术方案是：

所述真空隔热油管的连接结构，包括接箍、与接箍左端螺纹连接的外管工厂端、与接箍右端螺纹连接的外管用户端，在外管工厂端内密封地焊接有管体内管工厂端，在外管用户端内密封地焊接有管体内管用户端，其特征是：在管体内管工厂端和管体内管用户端之间设有管端内管，管端内管由左管端内管和右管端内管组成，左管端内管的左端与管体内管工厂端密封固定成一体，右管端内管的右端与管体内管用户端密封固定成一体，左管端内管和右管端内管之间形成密封连接结构，在管端内管与管体内管工厂端、外管工厂端、接箍、管体内管用户端和外管用户端之间形成一个封闭的管端隔热腔。

进一步，在所述封闭的管端隔热腔内设有隔热套。

进一步，在隔热套的外圆和内孔壁上均覆盖有铝箔。

更进一步，所述隔热套由陶瓷纤维制成。

进一步，在外管工厂端与接箍连接螺纹端面之间设置有扭矩台肩。

进一步，在外管工厂端与接箍连接螺纹端面之间和外管用户端与接箍连接螺纹端面之间均设置有扭矩台肩。

进一步，左管端内管端面与外管工厂端端面的轴向间距为Lg，右管端内管端面与外管用户端端面的轴向间距为Ly，且左管端内管端面与外管工厂端端面的轴向间距Lg与右管端内管端面与外管用户端端面的轴向间距Ly之和大于等于连接螺纹的螺距P，即Lg+Ly≥P。

更进一步，扭矩台肩的台肩面与连接螺纹轴线正向的夹角α为55°～90°。