[实用新型]一种发动机连杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种滑塞式发动机、空压机，特别是汽车发动机用连杆。

背景技术

发动机的好坏在汽车性能的判定中，是一个非常重要的指标。而在发动机中，都是需要通过发动机内安装的连杆来传输动力。现在市场上的连杆结构多种多样，但是连杆自身的结构是比较简单的，发动机连杆主要都是由连杆体和连杆盖通过螺栓固定连接。单纯的螺栓固定连接，连杆体和连杆盖相互间的配合面容易出现松动，固定不牢固，特别是在发动机如此强大的动力工作情况下，连杆做长时间的往复运动，连杆体和连杆盖的配合面很容易磨损，磨损后造成了连杆体和连杆盖之间的定位不准确，从而损坏了连杆，也损坏了发动机，严重的时候会影响到汽车自身的安全。针对发动机连杆配合面之间易磨损的问题，很多设计人员都对发动机连杆的配合面定位进行了相应的改进。现阶段连杆体和连杆盖配合面的定位方式有定位销法、定位套法、精密螺栓定位法、单向锯齿形定位法、断裂面定位法等几种，其中定位销法、定位套法和精密螺栓定位法这三种方式定位强度低、可靠性差、不易拆装，而且制造成本高；锯齿形定位法是在配合面之间开启单方向的锯齿形状，通过锯齿定位，这一定位由于锯齿之间都是近乎平行排列的，并不能解决发动机连杆在传输动力过程中，连杆体和连杆盖在各个方向上承载能力的问题；断裂面定位法由于断裂面的三维断面特征能使连杆盖和连杆体完全啮合，确保了结合面上的精确定位和复合，而且使连杆承载能力、抗剪能力、连杆体和连杆盖的定位精度及装配质量大幅度提高，但是断裂面的三维断面形状，受连杆材料、热处理、断裂截面形状等诸多因素影响，不能精确量化，连杆体与连杆盖配合面平面方向上的承载能力、抗剪强度不能合理分配，因此存在明显缺陷。由于现有的连杆体和连杆盖定位方式的局限性，发动机要向高刚性、轻型化和高精度方向发展受到一定的限制，而一些高端与特种的车型，对发动机连杆的要求更高。针对这一实际问题，各国的汽车发动机设计专家都在对此问题进行不断的研究和改进，但目前还未取得满意的效果。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有发动机连杆体与连杆盖配合面之间的定位结构存在的固定不牢、容易磨损、偏位等技术问题，提供了一种新型的发动机连杆。

为实现上述目的，本实用新型所采取的措施如下：

一种发动机连杆，包括连杆体和连杆盖，连杆体和连杆盖之间采用螺栓固定，所述的连杆体和连杆盖的配合面上设置有相互交叉、对应的凸齿和凹槽，连杆体与连杆盖之间通过交叉、对应的凸齿和凹槽啮合定位连接；

所述的凸齿和凹槽之间组成一个十字架形；

所述的凸齿可以是渐开线齿形、梯形齿形、圆弧齿形或其他任意多边、圆弧齿形，凹槽为对应于凸齿的某种齿形；

所述的连杆体和连杆盖的配合面上交叉的凸齿和凹槽可以是多条；

所述的凸齿和凹槽与连杆体和连杆盖中心平面构成的夹角可以是0°～180°之间的任意夹角。

本实用新型的有益效果：结构变化丰富，可以根据不同的需要，设置相应的结构；在结构变化的同时，进一步提高了发动机连杆定位的精确性、可靠性和耐用性。

附图说明

图1，本实用新型的正面结构示意图。

图2，本实用新型的侧面结构示意图。

图3，本实用新型的分解结构示意图。

图4，本实用新型的连杆体和连杆盖配合面的结构示意图。

图5，本实用新型的连杆体和连杆盖配合面上设有多条凸齿和凹槽的分解结构示意图。

图6，本实用新型的连杆体和连杆盖配合面上的凸齿和凹槽交叉设置的结构示意图。

图7，本实用新型的连杆体和连杆盖配合面上交叉设置的凸齿和凹槽为梯形齿形的分解结构示意图。

图8，本实用新型的连杆体和连杆盖配合面上的凸齿和凹槽与连杆体和连杆盖中心平面成其他角度的参考结构示意图。

具体实施方式

实施方式一：

结合图1、图2、图3和图4，一种发动机连杆，包括连杆体1和连杆盖2，连杆体1和连杆盖2之间采用螺栓固定，所述的连杆体1和连杆盖2的配合面上设置有相互交叉、对应的凸齿3和凹槽4，连杆体1与连杆盖2之间通过交叉、对应的凸齿3和凹槽4啮合定位连接；所述的凸齿3和凹槽4之间组成一个十字架形；连杆体1和连杆盖2之间通过十字架形的凸齿3和凹槽4啮合连接，然后再通过螺栓固定，使得配合面之间的各个方向上都可以通过相互交叉的凸齿3和凹槽4固定，不会产生连杆体1和连杆盖2在配合面平面方向上的滑动，避免了连杆体1与连杆盖2的相对运动，保证了与曲轴的运动精度，进一步提高发动机连杆的可靠性、耐用性和安全性。

实施方式二：