[实用新型]汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线，属于汽车零部件制造装备技术领域。

背景技术

类似前纵梁产品，一般采用机器人搬运的方法实现零件在工位间的移转，比如该产品在国外公司的45JPH生产线规划中就采用了人工及机器人搬运方案，但该方案对车间生产面积要求比较大，约1000平方米，操作工数量多，左右分别为17人及16人，同时自动化程度低，机器人焊接完成焊点43及45点，自动化率仅20％左右。国外类似自动化率(70％左右)的前纵梁焊接生产线，多数采用机器人焊接+机器人搬运，该方案占用生产面积大，以目前前纵梁为例，如采用机器人焊接+机器人搬运，要达到24JHP产能，每条线需要增加8台搬运机器人，系统集成将增加400万左右，费用较高，同时占地面积将增加300平方米左右。整线设备不仅保障率难度增加，而且利用率将降低，生产保障率也随之降低。

发明内容

本实用新型提出的是一种前纵梁总成焊接空中输送线，其目的采用空中输送线，机器人焊接，从而可有效地克服已有技术所存在的上述缺陷。

本实用新型的技术解决方案：汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线，其特征是包括电机传动平移机构、一工位起吊机构、二工位起吊机构、三工位起吊机构、四工位起吊机构、五工位起吊机构、六工位起吊机构、七工位起吊机构、八工位起吊机构、九工位起吊机构、钢架结构，其中电机传动平移机构用螺钉连接在钢架结构上面；一工位起吊机构、二工位起吊机构、三工位起吊机构、四工位起吊机构、五工位起吊机构、六工位起吊机构、七工位起吊机构、八工位起吊机构、和九工位起吊机构分别用螺钉拧在电机传动平移机构上，连接在一起。

本实用新型的优点：本输送线运用了电机传动平移机构与起吊机构组合，并配PLC控制，左右件并行方式实现产品的可靠输送；不仅降低了工人劳动强度，而且实现了多工位一次性自动搬运，从而使生产节拍提高了一倍。采用空中输送线，工厂高度空间将得到充分的利用，而且不会增加工厂面积。用机器人焊接+自动搬运线组合后，整线设备不仅保障率、设备利用率提高，而且生产保障率也得到很大的提高。

附图说明：

附图1是前纵梁总成焊接空中输送线的结构示意图；

附图2是电机传动平移机构示意图；

附图3是起吊机构示意图；

附图4是链轮组件结构示意图，其中图4-1是链条导向，图4-2是传动链轮；

附图5是调紧机构示意图；

附图6是平移机构示意图；

附图7是软限位的结构示意图；

附图8是抓手装置结构示意图；

附图9是导杆装置结构示意图，图9-1是导杆装置的主视图，图9-2是图9-1的侧视图；

附图10是吊具装置结构示意图；

附图11是导向定位装置结构示意图；

附图12是输送控制原理图；

附图13是本输送机的工作逻辑图。

具体实施方式：

对照附图1，前纵梁总成焊接空中输送线，其结构包括电机传动平移机构1、一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10、钢架结构11。其中电机传动平移机构1用螺钉连接在钢架结构11上面，能够节省地面占用面积，预留出更多焊接空间，充分利用高度空间；一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10分别用螺钉拧在电机传动平移机构1上，将一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10与电机传动平移机构1连接在一起，能够保证每个工位的单独性，可分别调整每个工位，而不受其它工位影响，保证每个工位的同步性，便于整体调试。

导向定位装置是吊具装置及抓手装置下降时的精确定位，确保输送的产品能够准确输送到下一工位。

前纵梁总成焊接空中输送线，全长46米，宽6米，输送间距为4米，零件