[实用新型]油水分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及轧机乳化液系统，特别涉及一种轧机乳化液系统中的油水分离装置。

背景技术

在轧机乳化液的循环使用过程中，会从轧机液压润滑系统中带入部分液压油、润滑油等杂油，形成乳化液系统的浮油，这些浮油的产生严重影响了乳化液的性能，对轧机的冷却润滑系统造成不良影响，从而影响轧机的正常轧制和带钢产品的表面质量。为此，在乳化液系统中采用撇油机将乳化液中的浮油撇出。

目前，几种类型的撇油机从乳化液中撇出浮油，一般都是直接采用浮油排放泵将浮油收集到一个废油收集罐中，浮油收集罐内的浮油由槽罐车外运进行进一步处理。

按照上述方法，存在以下几个方面的问题：

1、无论采用何种撇油装置，撇出的浮油均为油水混合物，含油率不高，一般在35％～45％。

2、含乳油率低，使得乳化液的浪费较大，增加了乳化液用轧制油的消耗，增加运行成本。

3、因为含乳油率低，所以浮油与乳化液的混合物所占的体积较大，系统需要设置较大体积的浮油收集罐，增加了设备投资。

4、因含乳油率低，这样槽罐车的运输频率增加，成本增加。

5、因含乳油率低，不利于废油的回收利用。

有鉴于此，寻求一种油水分离装置成为该领域技术人员的追求目标。

实用新型内容

本实用新型的任务是提供一种油水分离装置，它解决了上述现有技术所存在的问题，将撇出的浮油进行油水分离，通过重力分离，分离后的浮油进入到浮油收集罐，分离出的清液则回到乳化液系统中继续使用，达到了浮油二次分离的目的。

本实用新型的技术解决方案如下：

一种油水分离装置，它包括油水分离器本体、隔液挡板、体内下清液排出管、进液口法兰、排油口法兰、排污口法兰、下清液出口法兰以及封闭隔板；

所述油水分离器本体由底板、侧板和顶板组成，顶板上开孔设置进液口法兰，进液口法兰与油水分离器本体焊接；

所述隔液挡板包括第一隔液挡板、第二隔液挡板和第三隔液挡板；

所述第一隔液挡板和第二隔液挡板设置在顺着进水水流的方向的油水分离器底板上，第一隔液挡板和第二隔液挡板与底板和侧板密实焊接，两块隔液挡板与顶板之间留有大的空间；

所述第二隔液挡板的水流下游设置第三隔液挡板，第三隔液挡板与顶板密实焊接并与两侧板密实焊接，第三隔液挡板下部与底板之间保留空隙。

所述油水分离装置通过第一隔液挡板、第二隔液挡板和第三隔液挡板分隔为进液分离区、清液分离区以及清液排出区；所述进液分离区包括进液口；所述清液分离区设有带下清液液位控制柄的体内下清液排出管，体内下清液排出管连通清液排出区；所述清液排出区的上部设有上清液出口，连接浮油收集罐，清液排出区的下部设有下清液出口，连接乳化液供液主箱。

所述进液分离区内同时位于进液口的进口处设有带倾斜角度的进液挡板。

所述进液挡板设置的倾斜角度为45°。

所述进液分离区上部的两侧分别设有供浮油溢出的第一排油口和第二排油口，第一排油口与第二排油口同轴；所述清液分离区的底部设有第一排污口，连接浮油收集罐；所述清液排出区的底部设有第二排污口，连接浮油收集罐。

所述进液分离区内同时位于第一排油口和第二排油口的进口处还分别设有带倾斜角度的浮油溢出口挡板。

所述浮油溢出口挡板设置的倾斜角度为45°。

所述油水分离器本体的底板、侧板和顶板通过焊接连接并配置加强件。

所述油水分离器本体的底板下方设置底部筋板并实施加筋焊接处理。

采用本实用新型的油水分离装置对浮油进行分离，通过重力分离，达到浮油二次分离的效果。

经过浮油排放泵排出的浮油首先进入到油水分离装置中，经过该装置处理后，上部浮油采用重力自流的方式进入到浮油收集罐后外运处理，经过分离后产生的下部清液则回到乳化液系统中继续循环使用。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、经过二次分离后的浮油含油率可以提高到85％。

2、提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本。

3、降低了废油的运输成本和浮油收集罐的投资成本。

4、提高了废油的综合利用率。

5、本装置为重力分离式分离装置，完全机械结构，不需要任何电气和控制设备。

6、本装置下清液的液位可根据处理液体的能力、废油的浓度等进行手动调节，其操作性、可靠性非常高。

7、本装置能够起到节能减排的作用。