[实用新型]液压锻压机

说明书

技术领域  本实用新型涉及一种锻压设备，特别涉及液压锻压机。 

背景技术  在金属锻压行业中，闭塞锻造、背压附加锻造、多向锻造等锻造工艺方法，因为具有省工、省时、锻压精度高、节能等优点，越来越受到业内人士的青睐。目前，大多采用传统的锻造设备锻造，辅以专门设计的特殊结构模具来实现这种锻造工艺方法。由于受传统锻造设备机体庞大、噪声大、能源消耗大、精度差、运行速度低，以及特殊结构的模具结构复杂、造价昂贵等因素制约，不适用于大批量生产和满足新的锻造工艺发展需要。液动锻压设备能克服噪音大的不足，近年来在锻造行业得到越来越广泛的应用。但现有的双动式压力机通常是液压缸直接推动锻压机滑块实现合模，液压缸推力直接决定合模压力，锻压机存在能耗高、锻压速度低的不足，且使用范围受到一定限制。 

发明内容  本实用新型的目的就是针对现有技术的不足，提供结构简单、能源消耗少、速度较快、制造成本低、适用范围广的液压锻压机。 

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案： 

一种液压锻压机，包括液压系统、控制系统、板式框架结构的机架，机架上设有合模液压缸，合模液压缸的合模活塞杆下方设有滑块，滑块滑动配合有导轨，滑块上固定连接有挤压油缸和上工作台，挤压油缸与合模液压缸同轴线，上工作台下方设有下工作台，下工作台与机架固定连接，合模液压缸和挤压油缸的进油口和出油口分别与液压系统连接，所述滑块呈六面体状，滑块重心位于合模液压缸的活塞杆轴线上，合模液压缸的合模活塞杆下端连接有垂直于其轴线的枢轴，枢轴上转动连接有四组相同的肘杆增力机构，四组肘杆增力机构分别转动连接在机架上端，四组肘杆增力机构的另一端分别铰接在滑块顶端， 肘杆增力机构与滑块顶端的四个连接处，相对于滑块重心的铅垂线呈前后、左右对称分布。 

采用以上方案的双动压锻压机，锻压模具的上模和下模分别安装在上工作台和下工作台上，合模液压缸的合模活塞杆下端枢轴既可与合模活塞杆固定连接，也可与合模活塞杆转动连接，满足肘杆增力机构与合模活塞杆的转动连接关系既可。合模液压缸的活塞往复运动通过四组相同的肘杆增力机构带动滑块上下往复运动，实现预锻压、合模、合模的持续压紧、退模工作，挤压油缸完成锻造过程。由于合模液压缸为单油缸，且四组肘杆增力机构相同，并均匀、对称的布置在滑块顶端，滑块受力集中在重心线上，确保滑块运动顺畅、平稳、无卡阻、导轨与滑块的摩擦副运动间隙小、磨损小、噪音低，从而确保设备锻压精度高、使用寿命长；本实用新型与油缸直接推动滑块相比，在合模压力相同的情况下，可大大降低合模液压缸的缸径，从而实现降低合模能耗的目的。 

优选的，肘杆增力机构包括连杆、上臂、下臂、上支座、下支座，连杆的一端通过枢轴与合模活塞杆下端转动连接，连杆的另一端与上臂之间连接有第一铰接轴，第一铰接轴的轴线与枢轴轴线平行，连杆与上臂一侧通过第一铰接轴铰接；上臂的另一侧与下臂之间连接有第二铰接轴，第二铰接轴的轴线与枢轴平行，上臂与下臂通过第二铰接轴铰接；下臂的另一端与下支座间连接有第三铰接轴，下支座固定连接在滑块顶端，第三铰接轴的轴线与第二铰接轴轴线平行，下臂通过第三铰接轴与下支座铰接；上支座固定连接在机架顶壁的下表面上，上支座上连接有第四铰接轴，第四铰接轴的轴线与第三铰接轴的轴线位于同一竖直平面内，上臂通过第四铰接轴与上支座转动连接。当上臂转动至与第二铰接轴的轴线与第四铰接轴的轴线接近处于同一竖直平面时，即下臂由倾斜状态逐渐即将运动至竖直，滑块接近下极限时，肘杆增力机构的增力效果越 来越明显，也就是说，在合模液压缸压力恒定的情况下，合模压力随着合模的进程而逐渐增大，直至完成合模过程，此时，通过限制合模液压缸的合模活塞杆继续移动，并对合模液压缸保压，实现对模具的持续压紧。确保肘杆增力机构增力可靠，且结构简单、加工方便、制造成本低。 

进一步优选的，第二铰接轴轴线与第三铰接轴的轴线在同一竖直平面时，枢轴轴线与第一铰接轴的轴线位于同一水平面内。第二铰接、第三铰接轴、第四铰接轴位于同一竖直平面内，滑块运动至下极限位置，进一步确保肘杆增力机构增力效果，其最大增力效果可达数十倍。 

进一步优选的，肘杆增力机构还设有可调限位挡块，可调限位挡块位于下臂的外侧，可调限位挡块固定连接在机架的内侧壁上，可调限位挡块与下臂的相向侧壁在下臂处于竖直状态时，与下臂的相应侧壁接触。通过可调限位挡块限制下臂的进一步摆动，达到限制合模液压缸的合模活塞杆继续移动，使滑块保持在下极限位置；其结构简单、加工方便、制造成本低。