[发明专利]一种光亮表面铝管的热挤压生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及升降装置表面处理技术领域，特别涉及一种车用外挂升降系统表面处理工艺。

背景技术

传统工艺方法的加热温度460-520℃；挤压速度5～30米/分；盛锭筒断面积与制品断面积挤压比为25～150；传统的分流模设计极易在制品表面产生纵向机械划伤、线条，甚至有较明显的焊合线；传统的方法仅能在新模具条件下生产几支产品，无法批量生产。

而高光亮表面的铝管，有很高的商业价值，传统方法是靠挤压后用机械抛光方法制取。机械抛光方法分为圆周向抛光和纵向抛光两种，两种抛光方法的表层金属品向不同，反光效果也不同。大多数人青睐纵向抛光的效果，但纵向抛光的难度大，尚未有效的专用设备。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的结构缺陷，提供一种抛光容易，表面光洁度高，且可批量生产的光亮表面铝管的热挤压生产工艺。

本发明的目的是这样实现的：

一种光亮表面铝管的热挤压生产工艺，包括以下步骤：

a、熔铸，将铝合金材料以500～650℃的温度进行高温熔融；

b、均质处理，将高温熔融的铝合金料保温3～5小时，得到铝棒，之后将铝棒水冷至室温；

c、加热，将铝棒以450～500℃的温度再次加热；

d、挤压，将再次加热的铝棒放入到盛锭筒内通过模具挤压成型；

e、氧化，将挤压成型的铝棒氧化。

所述步骤b中，当铝棒的直径大于150毫米,需要先风冷至300℃，然后水冷至室温。

所述步骤d中，盛锭筒的温度为250～300℃。

所述盛锭筒断面积与铝棒断面积的挤压比值为25～50。

所述步骤d中，挤压铝棒的速度为10～15米/分。

所述步骤e中，铝棒氧化后氧化膜的厚度为5～6微米。

所述铝棒的拉直率小于0.5%。

所述模具工作带镶设有粉末合金环，模具工作带的厚度为2.5～3.0毫米。

所述上模芯头工作带的壁厚为8～10毫米。

所述粉末合金环的硬度为HRB85～90。

本发明的有益效果为：本发明通过熔铸，均质处理，加热，挤压，氧化，整个生产工艺简单，热压成型出的铝棒容易抛光，表面光洁度高，可以进行批量生产。

附图说明：

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式：

下面以实施例对本发明作进一步说明，并不是把本发明的实施范围限制于此。

实施例一

一种光亮表面铝管的热挤压生产工艺，包括以下步骤：

a、熔铸，将铝合金材料以500℃的温度进行高温熔融；

b、均质处理，将高温熔融的铝合金料保温3小时，得到铝棒，之后将铝棒水冷至室温；其中，对铝棒进行均质处理的目的，一是保证制品的硬度要求，二是降低挤压时的变形抗力，确保模具能正常使用。

c、加热，将铝棒以450℃的温度再次加热；铝棒加热温度与传统工艺温度相比应将温度控制的略低。

d、挤压，将再次加热的铝棒放入到盛锭筒内通过模具挤压成型，在挤压成型时，合理的控制盛锭筒温度，避免模具与铝棒的不合理变形。

e、氧化，将挤压成型的铝棒氧化，保证铝棒表面的光洁度。

其中，所述步骤b中，当铝棒的直径大于150毫米,需要先风冷至300℃，然后水冷至室温。

其中，所述步骤d中，盛锭筒的温度为250℃。盛锭筒温度较低，是为了使变形时,制品表层金属趋于一致的硬晶向。

其中，所述盛锭筒断面积与铝棒断面积的挤压比值为25。挤压比过小，表面质量达不到要求；过大，则压力大模具易损坏。

其中，所述步骤d中，挤压铝棒的速度为10米/分挤压速度过小，则有害质点易沉积于焊合室内，模具上机在线时间短，若速度过快表面质量达不到要求。

其中，所述步骤e中，由于氧化膜逐渐增加会使光亮的表面逐渐失去金属光泽，所以本发明将铝棒氧化后氧化膜的厚度控制在5微米。

其中，所述铝棒的拉直率小于0.5%，所述拉直率要求将铝棒拉直即可，若拉直率过大，会使内部晶粒变形，晶向转动，破坏了外观面；拉直率过小，又不能将铝棒拉直到合理的范围内。

其中，所述模腔工作带镶设有粉末合金环，模腔工作带的厚度为2.5毫米。在模腔工作带镶设有粉末合金环，可使铝棒表面光滑不易吸附Fe⁺ 、Mn⁺等金属。

其中，所述上模芯头工作带的壁厚为8毫米，当铝棒的外径较大时，应取较大的壁厚。