[发明专利]连续退火炉烟气余热第二次回收利用的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种连续退火炉烟气余热第二次回收利用的方法，属于带钢连续退火炉技术领域，可拓展应用于其他领域的烟气余热回收。

背景技术

通过气/气换热器一次余热回收后，退火炉燃烧废气烟气温度已降到400℃左右，由于热焓较低，目前处理该“低温烟气”大多数的做法是在烟气中掺一定比例的冷空气，将其温度降至满足风机要求的约250℃后直接排放，这样无形中浪费了大量的热能，同时还增加了排烟风机的负荷。

对于辐射管式加热炉，也有采用以“过热水”为载体，对一次余热回收利用后的约400℃左右烟气余热再次回收的方式，为退火机组其他工序如清洗段、热风干燥段等用户提供热源。

但该余热二次回收利用方式因“过热水”介质压力高达0.5～0.7Mpa，因此整个系统较为复杂，控制精度要求较高，而且换热器、膨胀罐等设备需专业压力容器厂家制作，整个系统投资较高。另外该系统很少在NOF明火加热炉应用，因为在调节过程容易造成NOF炉内压力波动。

发明内容

针对连续退火炉烟气余热第一次回收利用后的“低温烟气”，本发明的目的在于提供一种连续退火炉烟气余热第二次回收利用的方法，该方法不仅节约热能，还节约大量清洗段的冷却水。

为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：连续退火炉烟气余热第二次回收利用的方法，其特征在于：将连续退火炉烟气余热第一次回收利用后的低温烟气通过第二次回收利用系统的换热器与对退火炉水冷辊进行冷却后的冷却回水进行热交换，所述冷却回水经过换热器进行热交换升温后送入清洗段使用。

所述的低温烟气的温度为380～420℃。

所述的第二次回收利用系统包括冷却回水管1、储水箱2、补新水管3、电磁阀4、液位传感器5、第一输入水管6、第一止回阀7、第一水泵8、第一阀门9、换热器14、第三阀门16、输出水管19、第四阀门21、烟气输入管25、烟气输出管27；冷却回水管1的输入端接对退火炉水冷辊进行冷却后的冷却回水，冷却回水管1的输出端与储水箱2相连通，补新水管3的输入端接补充水源，补新水管3的输出端与储水箱2相连通，补新水管3上设有电磁阀4，储水箱2上设有液位传感器5；第一输入水管6的输入端与储水箱2相连通，第一输入水管6的输出端与换热器14的水介质输入口相连通，第一输入水管6上依次设有第一阀门9、第一水泵8、第一止回阀7、第三阀门16，第一阀门9靠近储水箱2，第三阀门16靠近换热器14；输出水管19的输入端与换热器14的水介质输出口相连通，输出水管19的输出端与用于清洗段使用的热水清洗槽27相连通，输出水管19上设有第四阀门21，第四阀门21靠近换热器14；烟气输入管25的输入端接连续退火炉烟气余热第一次回收利用后的低温烟气，烟气输入管25的输出端与换热器14的烟气介质输入口相连通，换热器14的烟气介质输出口接一烟气输出管27。

所述的第一阀门9的输入端与第一止回阀7的输出端并联一第二输入水管10，第二输入水管10上依次设有第二阀门13、第二水泵12、第二止回阀11，第二阀门13靠近储水箱2。

所述的第一输入水管6与输出水管19之间连接一旁通管17，旁通管17上设有旁通阀18。

所述的第一输入水管6上接有第一排放管，第一排放管的输入端位于换热器14的水介质输入口与第三阀门16之间，第一排放管上设有第一排放阀15；输出水管19上接有第二排放管，第二排放管的输入端位于换热器14的水介质输出口与第四阀门21之间，第二排放管上设有第二排放阀20。

所述的储水箱2的底部与第三排放管22的输入端相连通，第三排放管22的输出端接排水沟，第三排放管22上设有第五阀门23，第五阀门23靠近储水箱2；储水箱2的溢流口接溢流管24的输入端，溢流管24的输出端与第三排放管22相连通。

本发明的有益效果是：

1)该方法以对退火炉水冷辊进行冷却后的冷却回水(“热水”)为介质，将原先直接排放的温度约50℃的“热水”与一次余热回收后的“低温烟气”经过换热器换热后，又都被充分利用，不仅节约热能，还节约大量冷却水(清洗段)，一举两得。

2)通过该方法进行余热回收不需调节烟气流量，不会对排烟系统炉压造成波动，因此该方法可应用于NOF明火加热炉的烟气余热回收。

3)该方法将烟气与清洗段用户所需的水直接换热，较过热水余热回收方式少一级换热系统，因此换热效率较高，热损失较低。

4)换热器采用带翅片管式换热器，设备技术成熟安全可靠，而且介质压力较低，若发生渗漏可迅速将水切换至旁通进入清洗段，操作简单。