[发明专利]不锈钢地铁司机室组装工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种地铁车体的组装方法，特别涉及一种不锈钢地铁的司机室组装工艺方法，属于地铁车辆制造技术领域。

背景技术

在以往的不锈钢地铁司机室的组装工艺中，是将司机室钢骨架与玻璃钢头罩单独制造生产，最后在车体组装胎位进行组装，两者之间通过多个螺柱固定连接在一起，形成完整的司机室车体结构，组装后的司机室车体结构再与车身的车体框架通过螺栓固定连接，从而将司机室与车体固定连接起来。

这种组装方法，会存在较大的安装误差，玻璃钢头罩与钢骨架之间相互干涉，需要现场研磨，不但工作效率低，制造成本高，同时也会产生大量的粉尘，造成极大的环境污染，给操作人员的健康带来较大的危害。

发明内容

本发明主要目的在于解决上述问题，提供了一种工艺简单，制造成本低，不会造成环境污染的不锈钢地铁司机室组装工艺方法。

为实现上述目的，一种不锈钢地铁司机室组装工艺方法，首先组焊司机室车体钢骨架，然后直接在所述钢骨架上糊制玻璃钢头罩，形成完整的司机室车体，所述司机室车体通过一位端墙安装组件与车身的车体框架固定连接在一起。

其中，在所述钢骨架上糊制玻璃钢头罩，采用专用的内嵌式玻璃钢头罩生产模具，将组焊后并检测合格的司机室钢骨架整体放置在所述模具中进行糊制玻璃钢，保证糊制后的司机室车体后端面及底架的安装座的平面度。所述司机室车体后端面的整体平面度不大于3mm。

所述司机室车体后端面上设置多个安装孔，所述安装孔为两个长圆孔交叉组成的十字结构。

所述底架安装座与车体底架之间预留有3-5mm的间隙。

所述一位端安装组件为一组焊的框架结构，其形状和安装尺寸和与其固定连接的司机室车体和车体框架相匹配，所述一位端安装组件的一面与所述车体框架焊接固定连接，另一面为与所述司机室车体通过紧固件固定连接的安装面。

所述一位端安装组件的安装面的整体平面度不大于3mm。

所述一位端安装组件与车体底架的垂直度向外不大于3mm，对角线不大于4mm。

所述一位端安装组件的上横梁中心线与车体底架中心线偏差不大于2mm。

综上内容，本发明所述的不锈钢地铁司机室组装工艺方法，将玻璃钢直接与钢骨架糊制为一个整体，再通过一位端墙安装组件与车体框架连接，有效避免了现有技术中玻璃钢头罩与钢骨架互相干涉的问题，不再需要现车研配打磨，大量减少了打磨所带来的环境污染，同时也有效避免了安装位置偏差等问题，从而保证车头与车体连接的精确度和同步性。另外，该工艺方法简单，可以大幅度减少制造成本，提高工作效率。

附图说明

图1本发明司机室钢骨架结构示意图；

图2本发明玻璃钢头罩结构示意图；

图3本发明司机室车体结构示意图：

图4本发明一位端墙安装组件结构示意图。

如图1至图4所示，司机室钢骨架1，司机室车体2，后端面3，安装座4，一位端墙安装组件5，工艺梁6，安装面7，玻璃钢头罩8。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

不锈钢地铁司机室组装工艺方法，包括如下步骤：

(1)组焊司机室钢骨架1：

如图1所示，利用专用的司机室总组焊工装，将组成钢骨架的各单件组焊成完整的司机室钢骨架1。司机室总组焊工装为现有技术，这里不再详细描述。

在组焊钢骨架1时，严格控制司机室钢骨架1的宽度、高度、各立柱、横梁轮廓度以及各安装面的平面度和安装尺寸；用整体的木制样板检测焊后尺寸，组焊完成后，为防止钢骨架1变形，在钢骨架1加焊多条工艺梁(图示未示出)进行支撑。

将组焊后的钢骨架1整体利用专用的运输工装运至玻璃钢厂。

(2)糊制玻璃钢：

如图2和图3所示，糊制玻璃钢时采用专用的内嵌式玻璃钢头罩8生产模具，将组焊后并检测合格的司机室钢骨架1整体放置在该模具中，进行糊制玻璃钢，最终形成一个完整的司机室车体2。

糊制玻璃钢的工艺过程为现有技术，这里就不再另做详细描述。

在该工艺过程中，要检测钢骨架1与模具之间的间隙满足设计要求，并对齐钢骨架1与模具的中心线，以保证糊制后的司机室车体2的后端面3及底架的安装座4的平面度和安装尺寸，以减少后续工序中的安装误差，其中，司机室车体2后端面3的整体平面度要求不大于3mm。