[发明专利]一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及冷冲压模具及工艺领域，具体的说，是涉及一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺。

背景技术

纵梁是车架的关键部件，是车架的主心骨。车架制造质量的好坏，取决于纵梁的制造水平，如果纵梁尺寸得不到保证，车架整体尺寸的控制也就难于稳定。而车架又是车身、发动机及前后悬架件的载体，对于整车装配质量存在重大关联性。纵梁成品底面形状要求最高点与最低点的差值不超过2mm。传统纵梁工艺一般采用一道成型工序来完成，最终产品的扭曲回弹无法控制，存在先天性工艺不足，工厂往往让步生产，无法达到产品图纸技术要求，长期以来一直困扰着所有冲压技术人员。在新品开发中，找到一条解决纵梁扭曲回弹问题的技术，对于专业厂来说显得非常关键。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺，采用本发明的工艺制造出的车架纵梁，其尺寸能够满足技术要求。

为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：

一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺，包括如下步骤：

1)工位设置工序

在纵梁成型模具上设置两个工位，即预成型工序工位与成型工序工位；

2)预成型工序

在纵梁成型模具上的预成型工序工位加工设置至少两个一头大一头小的凸包，所述凸包的大头位于纵梁成型模具侧壁内部，凸包的小头为光滑端并朝向纵梁成型模具内腔的轴线方向，凸包的小头伸出模具侧壁0——5mm；

3)成型工序

将纵梁毛坯套入经过预成型工序后的纵梁成型模具中，经过冲压成型。

所述凸包设置为六个。

所述凸包的位置分别为

第一凸包位于纵梁成型模具内腔左下内缘翻边圆弧拐点中心处；

第二凸包位于纵梁成型模具内腔左上内缘翻边圆弧拐点中心处；

第三凸包位于纵梁成型模具内腔底部呈现向上拱起处；

第四凸包与第三凸包关于纵梁成型模具内腔的轴线对称；

第五凸包位于纵梁成型模具内腔底部平直段；

第六凸包位于纵梁成型模具内腔底部平直段。

所述第五凸包和第六凸包关于纵梁成型模具内腔的轴线对称且均位于纵梁成型模具内腔底部平直段的中心。

所述凸包大头端和小头端的最长距离分别为

第一凸包：15±0.5mm；

第二凸包：21±0.5mm；

第三凸包：16±0.5mm；

第四凸包：14±0.5mm；

第五凸包：17±0.5mm；

第六凸包：18±0.5mm。本发明的有益效果在于：

1、采用本发明的工艺制造出的车架纵梁，其尺寸能够满足技术要求，纵梁成品底面形状要求最高点与最低点的差值不超过2mm；

2、使车架整体尺寸的控制得到保证，可稳定整车的装配质量。

附图说明

图1为本发明纵梁成型模具经预成型工序处理后的结构示意图。

图2为纵梁毛坯与纵梁成型模具的装配示意图。

图3为装配好的纵梁毛坯与纵梁成型模具示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

实施例一：参见图1，图2，图3。

一种采用局部变形来解决纵梁成型扭曲回弹的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1)工位设置工序

在纵梁成型模具7上设置两个工位，即预成型工序工位与成型工序工位；

2)预成型工序

在纵梁成型模具7上的预成型工序工位加工设置至少两个一头大一头小的凸包，所述凸包的大头位于纵梁成型模具7侧壁内部，凸包的小头为光滑端并朝向纵梁成型模具7内腔的轴线方向，凸包的小头伸出模具侧壁0——5mm；

凸包的加工可根据胎模调试结果逆向扫描，然后利用数控机床在正式模块上加工出来，试制时再视调试回弹情况由钳工配修；

3)成型工序

如图2，图3所示，将纵梁毛坯8套入经过预成型工序后的纵梁成型模具7中，经过冲压成型。

所述凸包设置为六个。

所述凸包的位置分别为

第一凸包1位于纵梁成型模具7内腔左下内缘翻边圆弧拐点中心处；

第二凸包2位于纵梁成型模具7内腔左上内缘翻边圆弧拐点中心处；

第三凸包3位于纵梁成型模具7内腔底部呈现向上拱起处；

第四凸包4与第三凸包3关于纵梁成型模具7内腔的轴线对称；

第五凸包5位于纵梁成型模具7内腔底部平直段；

第六凸包1位于纵梁成型模具7内腔底部平直段。