[发明专利]一种催化器壳体整形装置及催化器壳体的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车发动机排气系统领域，更具体地说，是涉及一种汽车催化器壳体整形装置，本发明同时还涉及一种催化器的加工方法。

背景技术

随着汽车排放规定的强化，排气温度变得更高，因此对排气系统中催化器要求更加严格。催化器主要安装在排气歧管下面或底盘下面，要能够经受住高温和振动等苛刻条件的考验，因此对催化器载体的封装也有着苛刻的要求。目前常用的催化器封装方式有捆绑式和压装式。捆绑式的方法是：将包裹好的载体放置在经成形加工而成的金属壳体内，对衬垫末端施加一定的切向力，使得金属覆盖轴向接缝。衬垫可被压缩到预先确定的压力或间隙，沿着轴向接缝进行点焊。其结构如图3所示，由于金属壳体搭接处是双层壳体，造成该处衬垫压缩增量大，与壳体间隙过小。在进行下道工序两端缩口时，载体受力不均匀，其结构如图4所示，端口位置处载体受外部挤压力大于其它部位，易造成载体破碎。另外：捆绑式只适用圆柱形状催化器封装工艺，对于其它形状的催化器，如：椭圆形、矩形、三角形状等催化器，捆绑式封装无法满足工艺技术要求。压装式催化器封装方式的的技术难点是对催化器壳体一致性的控制。催化器壳体由钢板焊接后整型而成，成形后常出现不同程度的回弹，壳体的一致性较差，而且催化器载体主要为陶瓷载体，外形轮廓度误差在正负0.6毫米，容易造成衬垫间隙不一致，压装后不能满足缝隙容积密度(DBD)的技术要求，严重时甚至导致衬垫穿孔，载体受挤压力不均而产生变形或破碎，严重影响催化器封装质量和使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种能够控制催化器壳体内形轮廓一致性，降低催化器的在压装过程中产生的催化器载体破碎及载体变形的催化器壳体整形装置。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种催化器壳体整形装置，所述的整形装置包括凸模，所述的凸模设置为楔形结构，所述的凸模的截面形状设置为与催化器壳体的内壁形状相配合的结构。

所述的整形装置还包括凹模，所述的凹模的外形设置为与催化器壳体的内壁形状相配合的结构，所述的凹模的内部位置设置为中空结构，凹模设置为两个以上的分模组成的结构。

所述的整形装置还包括下支座，上支座，所述的上支座上设置平台结构，所述的凹模设置为放置在平台结构上的结构，所述的凸模与上支座连接，所述的凸模及上支座设置为位于凹模上方位置的结构，所述的凸模的凸模前端对准凹模的中空位置的结构，所述的催化器整形装置与液压控制装置连接。

所述的整形装置的上支座上面向下支座的一面设置两个以上的导轴套，导轴套内设置与导轴套配合的导轴，所述的导轴的另一端与下支座连接。

所述的下支座的平台结构上设置凸起的限位柱，所述的限位柱设置为与凹模的内部相撞相配套的圆柱体结构。

所述的导轴套和导轴的最佳数量设置为2-4个，所述的导轴套和导轴分别均匀布置在上支座和下支座上。

所述的凸模设置为截面呈圆柱形的结构，所述的凹模为中空的圆柱形结构，凹模设置为均分为四块分模组合的结构，凹模的外侧套装有橡胶圈。

所述的四块分模之间设置为存在间隙的结构，所述的间隙设置为4-8mm的结构。

所述的凹模的外部设置一道以上的沿凹模一周的凹槽，所述的橡胶圈套装在凹槽内。

本发明还涉及一种催化器壳体的加工方法，所述的加工方法还包括催化器壳体内壁整形步骤。

所述的催化器壳体内壁进行整型时，首先将压型后的催化器壳体套装在凹模上，四块分模彼此由橡胶圈约束成一体，然后凸模下落，在凸模下落的过程中，楔形结构的凸模与凹模内腔相配，从而使得可以四块分模均匀张开，从而实现催化器壳体的整形，整形完成后，凸模匀速上升，脱离凹模，凹模在橡胶圈的约束下缩回原始状态，最后从平台结构上取下完成整形的催化器壳体。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

能够控制催化器壳体内形轮廓一致性，并且能够保证催化器封装过程中的壳体与载体间的挤压间隙和膨胀衬垫的膨胀挤压力，满足缝隙容积密度(DBD)的技术要求，从而消除催化器封装过程中出现的载体破碎或变形现象，保证催化器的封装质量和使用寿命。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记做出简要的说明：

图1为本发明所述的催化器壳体整形装置的结构示意图；

图2为图1所述的催化器壳体整形装置的剖视结构示意图；

图3为捆绑式催化器壳体的剖视结构示意图；

图4为缩口式催化器壳体的剖视结构示意图；