[发明专利]耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于耐材领域，具体涉及一种耐酸耐高温耐高压陶砖及其制备方法。

背景技术

湿法冶炼技术广泛应用于金属冶炼领域，具有相当大的优越性，湿法冶炼中其加压浸出釜内衬陶砖的耐酸、耐高温、耐高压、耐温度急变性能对加压浸出釜的使用寿命用很大影响，现有技术中的内衬陶砖耐酸、耐高温、耐高压、耐温度急变性能差，在使用中容易破裂、爆皮、砖层大面积脱落而影响加压浸出釜的寿命，甚至造成停产。因此为适应湿法冶炼中加压浸出釜内衬陶砖性能的要求，需要开发一种耐酸耐高温耐高压耐温度急变陶砖。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐酸耐高温耐高压陶砖。

本发明的另一目的在于提供一种耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种耐酸耐高温耐高压陶砖，各组分的重量百分含量为：陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％。各组分的粒度为：陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目。各组分中主要化学成分的重量百分含量为：

陶土：SiO₂含量为66％～70％，Al₂O₃含量为18％～28％，Fe₂O₃含量＜1.5％；

长石粉：K₂O含量＞10％，Fe₂O₃含量＜0.5％；

滑石粉：MgO含量≥31％，Fe₂O₃含量＜1.0％；

焦宝石：Al₂O₃含量为40％～50％，Fe₂O₃含量＜2.0％。

一种耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，该制备方法包括以下几个步骤：a.按重量百分数计，将陶土65％～75％、长石粉2％～5％、滑石粉3％～7％、焦宝石15％～25％混合后，加入各组分总重量3％～6％的水并搅拌均匀，进行初次炼泥后放置陈腐15～20天；b.然后真空炼泥、开片一次炼泥成型、自然干燥、二次成型；c.二次成型后的产品放入干燥烘房中烘干，烘干后的产品进行装窑烧制，烧制过程的温度控制为：前期预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在25～35小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在13～23小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在6～12小时左右，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在43～53小时，开始出窑检验成品按规格包装入库。

上述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，所述的烧制过程温度控制优选为：前期的预热温度，从100℃均匀升温至600℃，时间控制在30小时，然后再逐渐升温至900℃，时间控制在18小时，再继续均匀升温至1290～1310℃，时间控制在9小时，然后进行缓慢冷却至200℃以下，时间控制在48小时。

上述的耐酸耐高温耐高压陶砖的制备方法，其在于各组分的粒度为陶土150～250目、长石粉180～300目、滑石粉180～300目、焦宝石12～40目。各组分中主要化学成分的重量百分含量为：

陶土：SiO₂含量为66％～70％，Al₂O₃含量为18％～28％，Fe₂O₃含量＜1.5％；

长石粉：K₂O含量＞10％，Fe₂O₃含量＜0.5％；

滑石粉：MgO含量≥31％，Fe₂O₃含量＜1.0％；

焦宝石：Al₂O₃含量为40％～50％，Fe₂O₃含量＜2.0％。

本发明的有益效果：

本发明产品的耐压、耐高温、耐腐蚀和耐温度急变性能得到大大提高，且性能稳定，用于冶金、化工等行业的加压釜内衬。完全能满足加压浸出釜的生产需要，并且能明显延长加压浸出釜的使用寿命。

附图说明

图1为制备耐酸耐高温耐高压陶砖的工艺流程图。

具体实施方式

实施例1