[发明专利]用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种喷涂工艺。特别是涉及一种用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺。

背景技术

目前，常用的三大树脂是环氧树脂、聚氨酯和含氯的乙烯类树脂，环氧涂料和聚氨酯涂料是重防腐涂料的主力军，具有极大的发展前景。根据防腐需要，国内外应用于蒸馏海水淡化设备的内防腐涂料大多采用环氧树脂涂料。但此类涂料都存在以下明显不足：1、多采用烘烤的方法涂装，不具备现场涂装的条件，不利于大型蒸馏海水淡化设备的施工；2、固化速度慢，立面厚涂时留挂现象严重，需多道施工才能达到设计厚度且涂层之间的施工间隔时间长，施工效率低；3、对施工的温度和湿度敏感，如在潮湿、低温环境中使用时，容易出现起泡、固化慢甚至不固化、附着力不良等。这些都不利于提高防水工程的施工质量。

传统的环氧涂料喷涂工艺是采用A、B两组分涂料，需要对A、B组分加热，且加热温度只有40-60℃，专用环氧型无溶剂双组分防腐涂料的黏度过高，专用的环氧型无溶剂双组分防腐涂料的触变时间短，造成在喷涂管路中部分固化。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种能够快速固化且施工效率高的用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺。

本发明所采用的技术方案是：一种用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺，包括如下工序：

1)分别选取A组份涂料和B组份涂料，其中，所述的A组份涂料为环氧树脂，所述的B组份涂料为缩胺类固化剂；

2)在高压无气喷涂机的A组份涂料进料筒上口安装1套搅拌加热装置；

3)通入A组份涂料并开启加热搅拌装置对A组份涂料进行加热；

4)对A组分进料泵进行单泵循环；

5)通入B组份涂料，并调节A组份涂料与B组份涂料体积比至2.7∶1，加压，使A组份涂料和B组份涂料进入高压无气喷涂机的混合管中混合后送入喷枪对设备进行1道喷涂；

6)对设备的涂厚度为400μm以上，并进行常温固化。

工序1中所述的环氧树脂的主体结构为F型双酚A结构。

工序1中所述的胺类固化剂包括聚酰胺、酚醛胺、芳香胺树脂中的一种。

工序3中所述的对A组份涂料进行加热的加热温度是40-80℃。

工序4中所述的单泵循环时间为10-15min。

工序5中所述的A组份涂料和B组份涂料在高压无气喷涂机的混合管内的混合时间为15-20min。

工序6中所述的高压无气喷涂机加压的压力控制在2500-3200psi范围内。

工序7中所述的固化时间在1.5h以内。

本发明的用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺，具有快速固化、1道喷涂即成厚膜、能连续喷涂、减少了喷涂道数、缩短了固化时间，提高了喷涂效率、可实现户外作业的特点，适用于大型蒸馏海水淡化设备的现场涂装。本发明的喷涂工艺，还可应用于其他环氧型无溶剂双组分防腐涂料的喷涂，是一种环氧树脂型重防腐涂料喷涂工艺。本发明具有如下的特点：

1、只配备1套加热装置，加热温度提高到40-80℃，有利于A组分的雾化，且节约了设备成本。

2、由于专用的环氧型无溶剂双组分防腐涂料的触变时间短，造成在喷涂管路中部分固化，因此不能对B组分加热，有利于延长其交联触变时间，减少喷枪堵塞。

3、配备的加热装置功率可调，起到调节A组分黏度的功能，从而可以控制涂料成膜厚度。

4、配备了搅拌装置，使A组分黏度均匀，不易堵塞喷嘴，有利于连续稳定地喷涂。

5、喷涂前A组分进料泵进行单泵循环10-15min，起到预热A组分进料泵的作用，避免A组分在混合前降温，堵塞喷嘴。

6、缩短高压无气喷涂机的混合管，调节涂料在混合管的混合时间至15-20min，避免因提前固化造成喷枪的堵塞。

7、提高了喷涂的压力，使其控制在2500-3200psi范围内，有利于增大雾化夹角，控制涂料成膜厚度，提高施工效率。

8、喷涂机安装在移动车上，能够实现户外作业。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺做出详细说明。但本发明并不局限在以下实施例中。

本发明的用于蒸馏海水淡化设备专用防腐涂料的喷涂工艺，包括如下工序：

1)分别选取A组份涂料和B组份涂料，其中，所述的A组份涂料为环氧树脂，所述的B组份涂料为缩胺类固化剂，其中，所述的环氧树脂的主体结构为F型双酚A结构，所述的缩胺类固化剂包括聚酰胺、酚醛胺、芳香胺树脂中的一种；