[发明专利]双V槽皮带轮的旋压成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械零部件中皮带轮的制造方法，特别涉及汽车空调离合器双V槽皮带轮的旋压成型方法。

背景技术

双V型槽皮带轮，特别是汽车空调离合器双V型槽皮带轮是一种常规的传动零部件，广泛应用于汽车空调压缩机的传动，材料一般采用10#钢，制造工艺一般为钢模锻造坯料，从粗车加工到精车加工，经过很长的加工路线才能完成。存在耗能高，材料浪费大，工艺时间长，生产效率低下等缺陷。

目前国内外旋压工艺运用到离合器皮带轮的生产才刚刚开始，而且仅仅局限在生产简单的多楔槽离合器皮带轮，如中国专利号为200610167274.5所述的一种电磁离合器外壳皮带轮的加工方法，它具有直接旋压成型，无需锻造，消除了污染，降低了能耗，大大节约了原材料，同时缩短了加工的工艺路线，提高了生产效率等优点。但其也存在一些缺点：所述的轴承室直接从轮缘处向中心旋压形成，存在这变形量过大的问题，这对轴承室的强度以及寿命存在的一定的隐患；另外由轮缘部分直接挤压翻边形成的多楔槽的轮缘部分，造成多楔槽的轮缘部分较薄，存在的轮缘强度较低问题，并且它只能适用于槽深较浅的多楔槽结构。

而双V型槽离合器皮带轮的V型槽槽深较大，多楔槽皮带轮的旋压加工方法不能适用于单V型槽皮带轮成型。所以在不改变产品现行状态，如何采用旋压工艺来完成单V型槽离合器皮带轮的产品制做，还没有查到先例。

发明内容

本发明目的就是针对现有的旋压加工方法不适用于双V型槽皮带轮的旋压加工的缺陷，提供了一种双V型槽皮带轮的旋压加工方法。

本发明所采用的技术方案如下：

一种双V槽皮带轮的旋压成型方法，包括以下步骤：

a、钢板冲压成圆片(1)，将圆片中部向一端压制成凸台，凸台(2)中心冲出工艺孔，此过程形成圆片的第一坯料I；

b、将第一坯料I放置于第一旋压下模和第一旋压上模中固定，其中第一旋压上模为与轴承室相配合的光轴；

旋压机主轴9带动第一旋压下模和第一旋压上模同时旋转，并带动第一坯料I旋转，配合第一旋压刀具自转并水平进给，将第一坯料I中的凸台部分向中心旋压推起，形成环形筒壁，环形筒壁的内孔由第一旋压上模限位并形成轴承室，此过程形成带轴承室的第二坯料II，

以下各步骤中均由旋压机主轴9带动各旋压模具转动；

c、将第二坯料II放置于第二旋压下模和第二旋压上模中固定，第二旋压上模的内孔与第二坯料II的环形筒壁配合，第二旋压上模的外圆柱限定电磁线圈槽的外圆；

第二旋压下模和第二旋压上模同时旋转并带动第二坯料II旋转，左侧第二旋压刀具自转并同时水平及向上进给，将第二坯料II的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度(60度-70度之间)形成倾斜外沿部分；右侧第二旋压刀具自转同时并水平及向上进给，将第二坯料II的倾斜外沿部分继续向内旋压推挤至第二旋压上模的外圆柱，并由第二旋压刀具定型，形成轮缘以及电磁线圈槽，此过程形成带有电磁线圈槽的第三坯料III；

d、第三坯料III放置于第三旋压下模和第三旋压上模中固定，第三旋压下模中设有与电磁线圈槽配合的凸起环，

第一工位的单刃第三旋压刀具自转并同时水平进给，将第三坯料III的轮缘旋压出一个V型初槽；第二工位的右侧双刃第三旋压刀具自转并同时水平进给，旋压出两个V型初槽；

第三工位双圆刃第四旋压刀具自转并同时水平进给，将两个V型初槽继续旋压扩张，第四工位的定型双刃第四旋压刀自转并同时水平进给，将两个扩张的V型初槽继续旋压成完整的双V槽皮带轮。

在上述技术方案的基础上，可以有以下进一步的技术方案：

在步骤c中，当左侧第二旋压刀将第二坯料的外沿向内旋压推挤倾斜一定角度(60度-70度之间)形成倾斜外沿部分的同时，第二旋压上模继续下压，将第二坯料II的底平面压平。

本发明与传统的加工工艺相比，除具有直接旋压成型，无需锻造，消除了污染，降低了能耗，大大节约了原材料，同时缩短了加工的工艺路线，提高了生产效率的优点之外，还具有轴承室变形量小、轮缘厚度大，使皮带轮的物理机械性能、耐磨度、使用寿命得到了大幅提高。

附图说明

图1是本发明中圆片第一坯料的结构图；

图2是本发明中圆片第一坯料在第一套旋压模具中形成轴承室的示意图；

图3是所形成的带轴承室的第二坯料的结构图；

图4是第二坯料在在第二套旋压模具中形成轮缘的示意图；

图5是所形成的带轴承室、电磁线圈槽及轮缘的第三坯料的结构图；