[发明专利]一种超大型矿用磨机筒体装焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及筒体装焊方法，尤其是一种超大型矿用磨机筒体装焊方法。 

背景技术

近年来，随着客户需求的变化，(半)自磨机和球磨机的生产，在向大型和超大型方向转化，中信重机为澳大利亚CPMM公司生产的Φ12.2×11m半自磨机和Φ7.9×13.6m溢流型球磨机(共6组)，是目前世界上同类型磨机中规格最大、单矿产量最大、最先进的磨机。由于规格太大，在制造过程中，其装焊技术要求之高，难度之大，都是空前的，为此，中信重机将“超大型磨机筒体装焊”这一课题列为技术攻关项目，通过工艺策划、工艺研究、生产跟踪，解决了超大型磨机筒体在卷制成形，装配，焊接，吊运、翻转等方面的技术难题，从而形成了目前较为成熟的超大型磨机筒体装焊制作技术。 

发明内容

本技术通过对以下制作内容的控制，探寻出超大型磨机筒体装焊各环节控制质量的有效途径，创新了超大型磨机筒体装焊的方法。本发明的技术方案是，(1)对钢板坡口的切割，铆焊方法；(2)对钢板接料方式的控制；(3)对钢板卷制成型的控制；(4)对焊接变形的控制；(5)对筒体吊运、翻转方式的控制；

1)对钢板坡口的切割，铆焊方法； 

如图1中所示 

①下料时按图纸理论尺寸展开下料、放样，要求下料尺寸控制在±0.5mm以内，对角线差≤1mm，并按工艺要求留5mm刨边量，并按规定划出检查线。 

②刨边时先刨出三条直边，待检验合格后再刨焊接坡口；当第一条边刨完后，第二条边与第一条边的90°夹角的误差是通过保证钢板长、宽以及直角三角形的斜边长来控制的，其尺寸误差在±1mm。 

③三直边(图1中的2)刨完后，检查对角线差，若大于1mm，应及时修正；若第一块板刨完后角度超差，则应及时调整下一块板的角度，以便相互补偿； 

④铆工接料时两块料摆正后，两侧拉钢线，其直线度≤3mm，对接后整张板的对角线差≤3mm； 

⑤焊接接料焊缝时应先焊两端后焊中间，使出现“旁弯”的可能性降至最小，保证两侧面的直线度；采用引灭弧板进行焊接，待焊缝焊完后，割去引灭弧板，将多余焊肉割去，气割线要高于母材4～5mm，然后打磨至与长边坡口面平齐，并进行磁粉探伤。 

2)对钢板接料方式的控制；3)对钢板卷制成型的控制； 

如图2、2-1、3中所示， 

1.摆放平台，平台按图3所示方式布置，用水准仪找正平台，要求平面度≤1.5mm。 

2.δ150的半筒节和δ80的半筒节的筒体板的接料焊缝采用埋弧自动焊焊接，焊接时点焊引、灭弧板，反面清根，焊接过程中注意多翻转，控制焊接变形，焊后矫正，焊后对焊缝进行超声波探伤检查； 

3.鉴于δ150的半筒节和δ80的半筒节筒体板在卷制过程中的碾长量以及铆工火焰矫正后筒体板收缩量难以估量，故将筒体板两端的压头量分两次切割，具体措施如下：第一次气割(图2中的5)为铆工压头后割直头(割去压头量)，切割线距净料线的距离为筒体纵法兰精加工前厚度-2mm，且在与端法兰对接端部局部号割净料缺口，已让出半自动切割机机身的位置。第二次气割(图2中的4)在圆筒与端法兰的环缝焊接完毕后，再次号割净料以及坡口，号割采用半自动切割机在焊接滚轮架转胎上进行。 

在卷板机上对焊接完毕的半筒节钢板进行压头，滚圆；并半自动切割机将两头的压头区割去(此时的气割为第一次气割)，并在两端割一排3个φ80的起吊孔(图2中的9)严格控制圆度，用内卡样板检查间隙不得大于1.5mm。 

4.对焊接变形的控制；5.对筒体吊运、翻转方式的控制； 

如图3-1、4、5、6、6-1、中所示。 

放地样摆放端法兰→用工艺连接板(内外圆弧板)焊牢，如图4)所示，两端法兰结合面的间距为：B＝65mm。 

6.端法兰与筒体板的组对 

装配好的端法兰(图4中的10)→点焊定位工艺板(图4中的11)→分别组对两半筒壳的筒体板→两两之间用工艺连接板(图4中的12)连接并焊接牢固，焊角尺寸30mm→吊装另一个装配好的端法兰→→装焊工艺支撑；筒体板与下法兰组对好后，组对上部法兰时，使用吊垂线的方法将其与下法兰对齐。 

7.进出料筒节以及中间筒节分别进行两两组对焊接环缝