[发明专利]一种生产催化原料与优质柴油的加氢组合方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在氢的存在下精制烃油的方法，更具体地说，是一种生产催化原料与优质柴油的加氢组合方法。

背景技术

催化裂化是国内外炼油厂普遍应用的重油轻质化技术。采用催化裂化技术可将各种蜡油馏分直至渣油转化成液化气、催化汽油和催化柴油等轻质产品，为炼油厂带来好的经济效益。随着原油重质化和高硫化的趋势日益明显，催化裂化进料性质越来越差，为了应对这一趋势，催化裂化原料加氢预处理技术得到了广泛的应用。对作为催化裂化主要进料之一的各种蜡油馏分进行预处理，可有效降低催化裂化产品的硫含量和氮含量以及催化烟气中SOx和NOx等有害杂质含量，提高催化裂化过程高价值产品的收率，降低催化裂化过程的剂耗。但是，作为中间预处理过程，催化裂化原料预处理的应用往往受到技术经济性的制约。如何提高催化裂化原料加氢预处理过程的经济性、降低投资和操作成本是所要解决的技术问题。除了开发高性能的催化剂之外，开发各类工艺技术成为提高催化裂化原料加氢预处理技术水平和经济性的主要途径。

US4025417公开了一种加氢技术，该技术采用NiMo/氧化铝或CoMo/氧化铝催化剂或对芳烃含量35％以上的劣质蜡油原料进行加氢预处理，得到芳烃含量在20～35％左右的精制蜡油作为优质的催化裂化进料。

CN1896192A公开了一种蜡油加氢处理和催化裂化双向组合工艺方法，蜡油加氢装置得到的加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂存在下进行裂化反应，经分离得到干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆，其中催化裂化柴油和催化裂化重循环油循环至蜡油加氢重质。该发明可大幅度降低催化柴油的芳烃含量，提高十六烷值，生产优质的低硫、高十六烷值柴油或调和组分，同时将减压蜡油(包括重循环油)的多环芳烃部分饱和，降低硫氮含量，生产优质的催化裂化原料。

另一方面，随着柴油产品质量规格的提高，能够有效降低柴油硫含量和芳烃含量、提高十六烷值的加氢改质技术在炼油厂也得到了普遍应用。

CN1407066A提供了一种采用单段一次通过工艺流程对催化柴油原料进行加氢改质的技术方法。是在氢分压为3.0～8.0MPa、温度为330～400℃、氢油体积比为400～1000Nm³/m³、液时空速0.5～2.0h^-1的条件下反应。该方法可在大幅度提高柴油馏分十六烷值的同时，保持高的柴油产品收率。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种生产催化原料与优质柴油的加氢组合方法。

针对不同原料和产品方案的加氢过程要求的反应压力是不同的。通常，原料油的馏程轻、杂质含量低，则需要的反应深度浅、压力低。各种汽油馏分以及煤油馏分的加氢精制在较低反应压力下即可顺利实现。各种劣质蜡油馏分通常含有高的硫、氮含量以及高的沥青质、残炭含量，为了达到理想的精制深度以及防止结焦失活速率过快，通常要求蜡油加氢处理过程的反应氢分压在中等压力范围下进行。劣质柴油加氢改质过程的则因为原料柴油往往有高含量的芳烃、胶质等结焦前驱物，且加氢改质过程需要通过改变柴油的烃类组成以大幅度提高十六烷值，所以其反应压力也在中等压力范围。因此，本发明开拓思路，充分利用蜡油加氢预处理和柴油加氢改质过程相近的反应压力，提供一种优化的催化原料蜡油加氢预处理和柴油加氢改质组合工艺方法。

本发明提供的方法为：设置两个平行进料的加氢反应区，一个共用的氢气系统和一个共用的后分离系统，其中第一加氢反应区的进料为蜡油原料，第二加氢反应区的进料为柴油原料，两个反应区的入口氢分压均为5.0～11.0MPa。

所述的第一加氢反应区处理的原料是蜡油原料：所述蜡油原料的沸点范围为250～615℃，选自直馏蜡油、焦化蜡油、催化重循环油、脱沥青油中一种或几种。第一加氢反应区的反应条件为：平均床层温度320～420℃，氢油比200～600Nm³/m³，体积空速0.8～3.0h^-1。所述第一加氢反应区，按照反应物流的流向依次装填蜡油加氢保护剂、加氢脱硫剂、深度加氢脱硫脱氮催化剂，其装填体积比为10～30∶15～40∶30～75。

所述蜡油加氢保护剂的组成为：0.5～5.0重％氧化镍、2.0～10.0重％氧化钼和余量的氧化铝载体。所述蜡油加氢保护剂能饱和烯烃、脱除残炭和沥青质，沉积金属，能使下游的加氢主催化剂少受污染，提高加氢主催化剂的运转周期。