[发明专利]汽车悬架弹簧生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车零部件，尤其涉及一种汽车悬架弹簧生产工艺。

背景技术

汽车悬架弹簧是轿车底盘减震系统中的重要功能性零件，主要作用是吸收振动，保证乘员的舒适性。从技术层面分析，它还起着维持轮胎与地面贴合，保证车辆操纵性的功能。目前，除了少数顶级豪华车使用主动悬架之外，大部分轿车的减震系统都是由螺旋悬架弹簧与减震器组合而成，随着汽车工业的发展，每年全世界对悬架弹簧的总需求量越来越大。上世纪80年代以来，能耗、环保、安全已成为汽车设计的首要考虑因素，推动了汽车制造技术的进步，受此影响，悬架弹簧的设计应力提高了约20％，重量减少约25％。例如，弹簧的设计应力要求达到1180Mpa，亦要满足50万次以上疲劳试验要求。现有的汽车悬架弹簧制造工艺如图1所示，包括：冷卷步骤11→回火步骤12→普通喷丸步骤13→压缩步骤14→涂装步骤15→载荷检测步骤16，由于普通喷丸的丸粒的硬度仅为HV560、HV640，因此所生产的产品不能达到以上的要求。从而产生设计和制造之间不能紧密衔接的矛盾。

发明内容

本发明是为了解决现有技术存在的上述问题，而提供的一种无论从弹簧的应力、还是弹簧的疲劳度均能达到设计要求的汽车悬架弹簧生产工艺。

本发明采取的技术方案是：汽车悬架弹簧生产工艺，其特点是，包括：

冷卷步骤：通过数控卷簧机将原料按设计的几何尺寸进行冷卷，形成前悬架弹簧的初成品；

回火步骤：对冷卷步骤产出的初成品进行回火；

应力喷丸步骤：对回火后的初成品在常温下进行预压和应力喷丸；

普通喷丸步骤：对应力喷丸后的初成品在常温下进行普通喷丸；

压缩步骤：对普通喷丸后的初成品进行压缩到设计规格的自由长度，形成半成品；

涂装步骤：对压缩后的半成品进行涂装，形成弹簧成品。

上述汽车悬架弹簧生产工艺，其中，还包括对涂装后的弹簧成品进行载荷检测的步骤。

上述汽车悬架弹簧生产工艺，其中，所述的应力喷丸步骤中所采用的丸粒的硬度为HV720，或HV800。

上述汽车悬架弹簧生产工艺，其中，所述的应力喷丸步骤中所采用的丸粒的直径为0.5～0.9mm，比率控制在70～85％。

上述汽车悬架弹簧生产工艺，其中，所述的应力喷丸步骤中所采用的喷丸覆盖率≥95％。

上述汽车悬架弹簧生产工艺，其中，所述的应力喷丸步骤中所采用的喷丸强度0.35A～0.55A。

本发明由于采用了以上的技术方案，在回火步骤与普通喷丸步骤之间增加了应力喷丸步骤，并通过预压状态下采用硬度为HV720、甚至HV800的丸粒进行应力喷丸，使制得的汽车悬架弹簧产品的表面残余应力大大提高，从而提高了同等线材规格下的疲劳寿命，经测试可达到100万次，完全满足了设计的要求。

附图说明

图1是现有技术生产汽车悬架弹簧的工艺流程图。

图2是本发明生产汽车悬架弹簧的工艺流程图。

具体实施方式

为使更清楚理解本发明的性能、特征，下面通过一实施例并结合附图对本发明作详细的说明。

请参阅图2。本发明汽车悬架弹簧生产工艺，包括：冷卷步骤21、回火步骤22、应力喷丸步骤23、普通喷丸步骤24、压缩步骤25、涂装步骤26、以及还包括对涂装后的弹簧成品进行载荷检测的步骤27。其中：

冷卷步骤是通过数控卷簧机将原料按设计的几何尺寸进行冷卷，形成前悬架弹簧的初成品；

回火步骤是对冷卷步骤产出的初成品在回火炉中进行回火，该回火的温度一般控制在360～400度；

应力喷丸步骤是采用应力喷丸机对回火后的初成品在常温下进行预压和应力喷丸；该步骤中所采用的丸粒的硬度为HV720，或HV800。其喷丸时间一般控制在4件/分；丸粒直径为0.5～0.9mm，最佳在0.6～0.8mm，比率控制在70～85％；喷丸覆盖率≥95％；喷丸强度一般在0.30A～0.60A(安培)，最好控制在0.35A～0.55A(安培)。丸粒流量可根据不同的产品自行调整，例如掌握在50+5/～5A(安培)；

普通喷丸步骤是采用喷丸机对应力喷丸后的初成品在常温下进行普通喷丸；其中喷丸时间掌握在15S；最好控制在：喷丸覆盖率≥95％；喷丸强度0.35A～0.55A；丸粒流量55±5A。

压缩步骤是采用立式压床对普通喷丸后的初成品进行压缩到设计规格的自由长度，形成半成品；