[发明专利]联合式废机油循环再生炼制基础油工艺

说明书

所属技术领域

废机油循环再生炼制基础油领域

背景技术

国内废机油再生炼制基础油技术工艺多以常压拔头蒸馏-硫酸精制-石灰乳-白土工艺或拨头蒸馏-硫酸-白土精制工艺，其工艺排出大量酸渣而污染环境竟而属于落后技术。在有一种是分子蒸馏-白土精制工艺，其工艺技术比较先进。在国内废机油再生基础油领域以有厂家采用该技术。

国外废机油再生炼制基础油工艺技术较先进，多采用薄膜蒸馏-白土工艺或薄膜蒸馏-加氢精制工艺技术。据作者戴均樑编著，废润滑油再生(第三版)，中国石化出版社出版发行，2000年8月第二次印刷一书中第十五章第二节，介绍国外-薄膜及静态薄膜蒸馏-白土工艺，该工艺产品基础油收率很低，基础油收率65％，轻质油收率7％，产品综合收率72％，副产品渣油排出量却高达28％，渣油中含润滑油组分较多，约占渣油量的20-30％。此种渣油附加值很低，属于危险废物。渣油采出量过大，影响企业经济效益。

发明内容

为了克服现有技术静态或薄膜蒸馏-白土精制废机油再生炼制工艺技术，渣油排出量过大，基础油收率低，生产费用高，经济效益低下等不足，提出一种联合式废机油循环再生炼制基础油工艺技术，可增加产品收率，提高废机油加工量，减少生产费用成本，增加经济效益。

本发明解决其技术问题所采用的工艺技术方案是，联合式废机油循环再生炼制基础油工艺。主体工艺分五段，A段、常压拔头蒸馏-B段、减压-次闪蒸汽化蒸馏-C段、真空刮膜蒸馏-D段、塔式精馏分割-E段、真空白土吸附精制。

A段、常压拨头蒸馏，原料油(废机油)用泵送入常压冷凝器与常压蒸发器采出油气换热，原料油(废机油)进入减二线回流冷却器与减二线回流热油对流换热，原料油(废机油)进入减三线回流冷却器与减三线回流热油对流换热，换热后原料油(废机油)进入锅炉余热换热器对流换热，经多效换热后原料油(废机油)可升温到180-200℃进入常压蒸发器内闪蒸汽化，拔出原料油中水分。常压蒸发器由热载体(熔盐)加热升温到345-355℃汽油、柴油等轻质油组分蒸馏汽化，油汽进入常压精留柱，用泵将采出轻质油回流到精馏柱回流段，控制柱顶温度140-150℃，水蒸汽、汽油、柴油等轻质油蒸汽进入常压冷凝器，经原料油(废机油)换热冷却，轻质油、水、不凝汽混合进入分离器，汽液分离后进入各自储罐，不凝汽经脱硫送入锅炉燃烧。

B段、减压一次闪蒸汽化蒸馏，采用机械真空机组泵抽吸装置真空系统，装置真空度-0.099--0.0995mpa。常压蒸发器内原料油(废机油)温度345-355℃，由闪蒸釜真空度-0.099--0.0995MPa吸入闪蒸釜内一次闪蒸汽化蒸馏，轻质基础油组分闪蒸汽化，油蒸汽进入D段精馏塔精馏分割。闪蒸釜内未能闪蒸汽化较重基础油组分原料油(废机油)进入C段真空刮膜蒸馏。

C、段真空刮膜蒸馏，采用锥型刮膜蒸发器，该蒸发器锥型桶体和加热蒸发液面及防粘刮板向外倾斜3-5°。按原料油(废机油)不同组分的汽化温度，采用两种不同温度和两种不同擦膜或刮膜蒸馏方式。第一种方式是擦膜蒸馏，经减压一次闪蒸汽化蒸馏未能汽化的重质基础油组分，采用高位差由减压闪蒸釜进入锥型刮膜蒸发器内，原料油(废机油)经蒸发器分布器的作用被均匀分布到蒸发器中上部蒸发液面上，蒸发液面温度380-385℃，真空度-0.099--0.0995mpa，擦膜蒸馏汽化重质基础油组分。经刮膜蒸发器蒸馏汽化各种组分油蒸汽进入D段塔式精馏分割。第二种方式是刮膜减粘裂化蒸馏，经第一种蒸馏方式未能蒸馏汽化少量重质基础油组分及重质渣油组分(胶质，沥青质)油膜进入蒸发器中下部蒸发液面上，蒸发液面上温度390-400℃，真空度-0.099--0.0995mpa，被刮膜蒸馏汽化和部分减粘裂化。蒸发器中下部采用防粘刮板利用斜壁式蒸发液面向外倾斜3-5°特点，经防粘刮板旋转刮膜将蒸发液面上未能汽化重质渣油(胶质，沥青质)油膜，反复刮离蒸发热面，又垂直回落到蒸发热面上完成加热升温过程，连续进入渣油减粘裂化反应釜内。油温在390-395℃、压力0.05-0.1mpa、时间2.5-3/h，使重质渣油(胶质，沥青质)在较低的温度、压力和较长的停留时间条件下实现缓和的减粘裂化反应。达到降低重质渣油(胶质，沥青质)粘度的目的。运动粘度可由1100-1500mm²/s降至300-350mm²/s，减粘率可达75-85％，减粘渣油质量可达到烧火油产品标准。减粘渣油经原料油(废机油)冷却100-120℃进入储罐。裂化油汽进入减粘渣油冷凝器，冷凝后轻质油进入储罐，不凝汽经脱硫进入锅炉燃烧。