[发明专利]一种发电机轴的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种发电机轴的制造方法，特别是涉及一种成本低加工精度高将原材料通过自动送料系统送入冷镦机组，采用冷镦的方法生产汽车发电机轴的方法。

背景技术

随着汽车发动机的多样化和小型化，发动机的结构越来越紧凑，发电机的安装位置也随之变化。有时候发电机的位置离发动机底盘很近，使汽车发电机的工作条件越来越恶劣。在喷溅防护不好的情况下，泥水很容易通过发电机侧面的排气孔进入到轴承室内，并堆积在轴承的内圈与外圈之间，这不仅会造成轴承密封圈进水，使轴承和相应的轴生锈，还会导致油脂变性，摩擦阻力加大，而且，进入到轴承内的异物与滚动体发生机械摩擦时还会产生异响，并导致轴承损坏，轴承使用寿命缩短，而轴承失效对于发电机来说就等于发电机功能失效。

目前汽车发电机的起动机多种多样，但是都包括一个驱动轴，如果采用一般的轴，虽然结构简单，但是此类轴精密度不高，应用范围极窄，随着现代技术的发展，起动机的结构越来越复杂，需要有与之相配套的轴来装配，以达到起动机所能完成的功能。现有起动机驱动轴加工工艺比较复杂，加工精度低、成本高。加工精度低和柔性差的发电机轴已不适应现在的需求。

因此需要一种高效、高速、高精度、低成本的加工技术来满足发电机轴的加工。

利用模具在常温下对金属棒料镦粗(常为局部镦粗)成形的锻造方法。通常用来制造螺钉、螺栓、铆钉等的头部。可以减少或代替切削加工。

锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便于实现连续、多工位、自动化生产。在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。棒料由送料机构自动送进一定度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行冷镦成形。

发明内容

针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种成本低加工精度高的汽车发电机轴的制造方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种发电机轴的制造方法，该方法包括如下步骤：(1).备料：选圆钢，在冲床上冲切下料得工件，下料长度根据发电机的型号不同而不同；(2).冷镦：取步骤(1)中的合格的工件在冷镦机上加工；(3).夹磨基圆：取步骤(2)中合格的工件在无心磨床上上活，夹磨基圆；(4).精车第一端面：取步骤(3)中合格的工件在数控车床上上活，选用B型中心钻，精车第一端面；(5).精车第二端面；(6).轧小外圆雷丝：取步骤(5)中的合格工件冲六角，(7).轧大外圆雷丝：取步骤(6)中的合格工件在冲床上热冲；(8).轧丝牙：取步骤(7)中的合格工件正火，(9).轧磨：取步骤(8)中的合格工件抛丸，(10).铣槽：取步骤(9)中的合格工件粗车第二面，得到最后的工件。

该发电机轴包括：第一个端面、小外圆、第一光杆、第二光杆、第三光杆、第一环形槽、第一大外圆、第四光杆、第二大外圆、第五光杆、第二环形槽、第六光杆和第二个端面，所述第一个端面和第二个端面之间依次为小外圆、第一光杆、第二光杆、第三光杆、第一环形槽、第一大外圆、第四光杆、第二大外圆、第五光杆、第二环形槽和第六光杆，所述小外圆、第一大外圆和第二大外圆外均轧有雷丝，所述第一个端面和第二个端面均含有倒角。

所述发电机轴的长度为：141.2±0.06mm、142.9±0.06mm、146.4±0.06mm、148.2±0.06mm或150.1±0.06mm中之一。

所述第一大外圆距离第一环形槽近的一端到第二大外圆距离第五光杆近的一端的距离为51.8±0.2mm、57.0±0.2mm、54.8±0.2mm、58.1±0.2mm或61.1±0.2mm中之一。

所述第三光杆距离第一环形槽近的一端到第二大外圆距离第四光杆近的一端的距离为17.8±0.2mm、23.0±0.2mm、20.8±0.2mm或27.1±0.2mm中之一。

所述第一大外圆、第四光杆和第二大外圆的直径均为或中之一。

所述第一光杆的长度为：4.5±0.5mm。

所述第一个端面到第一环形槽离第三光杆近点的长度为：4.5±0.5mm。

本发明的积极进步效果在于：本发明提供的发电机轴的制造方法具有以下优点：

本发明涉及的汽车发电机轴的制造方法，制成的发电机轴合格率高，能达到设计精度，而且该方法加工成本低，用时少。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式