[发明专利]内燃机节能消音器核心组件的加工方法

说明书

技术领域

本发明属于内燃机排气系统消音器制造技术领域，具体涉及内燃机排气系统消音器核心组件的加工制造方法。

背景技术

1.当今世界一切以内燃机为动力的车船所必配消音器的原理都是抗式、阻式或其两种原理的组合，且不论其使用寿命短(国家规定消音器：货车使用1年、轿车使用2年)、耗材多(相对ZL 200410010261.8专利)、消音器的渐堵使污染排放渐大、其渐堵的排气阻力迫使内燃机功率功损达到20％--25％时消音器报废。如图一(抗式消音器原理图)，除进气管、尾管、消音器筒外，其内部核心组件为隔板、导管或蜂鸣管，若与阻式原理相组合，尚有玄武岩棉加不锈钢棉等，该核心组件(包裹当今世界一切以内燃机为动力的车船所必配消音器的核心组件，也包裹在中国已公开的那664个消音器、消音装置专利。)不可能一次冲压成功。

2.已授权的发明专利【内燃机排气系统节能消音器】(ZL 200410010261.8)从结构上讲：人为的将排气废气分风相撞，这两股风量一样，方向相反的数组携带不同音频、不同能量的噪音微粒在空心消音器筒内连续进行有效的音频反射(同频率共振)，即大大降低了噪音又使排气非常流畅、永不堵塞、节能减排、按国标提高消音器使用寿命5倍以上，该发明虽然从结构上攻克了消音器领域的世界顶尖难题(如图二、图三)，但该专利所描述的加工制造方法却不可能满足市场急需，(该发明第10页2中对加工制造方法描述如下：对定型的风锥与主风块与分风块可利用定型尺寸的凹凸模及其组合机床用相同材质相应厚度的 材料一次卷出后再焊内锥缝并用必要的模具效正，对中小批量可将主风块分风块用相应的板材冲出再用两个沉头螺栓与其所处风锥弧位置紧固。)因为其核心组件用钢板型材一次卷出毛胚后，再焊内锥缝时必须装在有一定的预紧压力的专用焊夹具中才能够焊接内锥缝，该节能消音器核心组件只有在高投入的情况下，自动化卷、夹、焊、效可以实现，但与下述本发明一次冲压成型相比，无论是从生产率上、产品质量的稳定上以及成本上都无法比翼。

发明内容

1发明内容：

本发明的目的是提高内燃机排气系统节能消音器核心组件的生产率、提高产品质量、节约生产成本，本发明能将节能消音器核心组件，用一次成型的压力加工方法大批量生产，迅速满足国内外汽车市场等对节能减排消音器的急需。

2具体实施方式：

ZL 200410010261.8节能消音器核心组件如图三，图三是顶点为A由内风锥(标注3)、主风块(标注1)与分风块(标注2)三种另件连接后的俯视图，用凹凸模将图三用一定形状、一定厚度的耐高温、耐弱酸高磷钢板材在液体压力机下一次冲压成型，(根据年产量、核心组件的精度要求、消音筒横截面大小、主风块与分风块拉伸程度、主风块与分风块的数量、核心组件的工作温度、压力机操作的安全性、加工自动化程度等的不同可选择不同压力、不同工作原理的压力机，包裹液体压力机、高速压力机及多工位自动压力机。本发明侧重描述中等产量、类似中档轿车消音器的横截面积、精度要求较高的节能消音器核心组件的加工制造方法。)工艺流程如下：

a.节能消音器核心组件的定型试验：

在满足国家对指定车种排气噪音标准要求的基础上，必须试验出：相对阻、抗(或阻、抗组合)原理的消音器，节能在15％以上、相对提高一个排放标准的样品。

b.根据成功样品设计节能消音器核心组件一次成型的冲压凹凸模：

在根据成功样品出风角母线、出风量等参数不变的情况下，为了更好的脱模与金属塑性变形，对主风块和分风块进行非常规的加大拔模斜度(8度-18度)、加大主风块和分风块与内风锥相连接部分的圆角及加大主风块和分风块自身的圆角设计。

c.节能消音器核心组件顶点A处(图三)设计成半圆球状(对圆筒)或半椭圆球状(对椭圆筒)：

其R为被冲耐热、耐弱酸高磷钢板厚度的2--5倍。

d.节能消音器核心组件的保压与剪飞边：

在凹凸模中由于被冲钢板100％塑性变形，大于1/3的面积被拉伸，考虑高磷钢的金属弹性系数，工件在凹凸模中必须被保压2--3秒钟以消除内应力和弹力，保压前瞬间飞边被切除并与同时脱模后的工件进入自动分离流水线。

e.节能消音器核心组件冲压凹凸模的加工：

根据生产批量、被加工件材质和厚度及工件的尺寸、所选压床等，应先优选相应的模具钢，下余工序：粗锻、半精锻、退火、根据凹凸模的设计图纸进行粗精车、(配椭圆筒的须程控粗精车)、程控粗精铣、渗氮淬火、正火、程控粗精磨、红丹压痕检验、装机用铝板加压初检、装机用指定的钢板加压终检、加防锈油。