[发明专利]金属型重力铸造底抽气方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸造方法，特别涉及一种在金属型重力铸造的底抽气方法。

背景技术

现在汽车发动机的很多零件基本上都是采用金属型重力铸造的方式进行生产，尤其是关键的零件如汽缸盖和汽缸体等。由于这类零件的内腔形状非常复杂，因此在这些零件的铸造过程中，需要很多的砂芯来组合起来形成复杂的内腔形状。而砂芯在铸造过程中，受热后会大量发气，引起铸件产生气孔、渗漏等缺陷。因此为了提高铸件的合格率，一定要采取措施把砂芯的发气排出铸件型腔，或者采用低发气量的砂芯进行生产。采用低发气量的砂芯，除了增加成本外，还可能会带来砂芯强度不足，造成砂芯变形等缺陷，因此较少采用，而以强制排气的方式居多。现在铸造行业普遍采用的金属型重力铸造方式，由于受到模具结构的限制，强制排气结构都装在前后端模，及左右滑块上。这样的方式有一定的效果，但是不足之处是对于左右滑块没有芯头的情况，抽气效果将会大打折扣。另外还有一种情况是，铸件的砂芯允许出头的地方很少，这样就不能在端模和滑块上安装强制排气系统，因此也不能起到很好的抽气效果。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种能在金属铸型底板进行抽气的金属型重力铸造底抽气方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种金属型重力铸造底抽气方法，所用金属铸型型腔的底板上设有抽气通道、第一推杆通孔和第二推杆通孔，第二推杆通孔与所述抽气通道连通，第一推杆通孔内设有第一推杆，第一推杆与底板滑动连接，第一推杆的下端与第一推板连接，第二推杆通孔内设有第二推杆，第二推杆与底板滑动连接，第二推杆的下端穿过所述第一推板与第二推板连接，第二推杆与第一推板滑动连接，其金属型铸造方法包括如下步骤：

(1)将所用砂芯放置在金属铸型型腔的底板上，移动第一推板、第二推板使第一推杆、第二推杆的顶部与所述底板的上表面平齐，然后向金属铸型的型腔内进行浇铸；

(2)浇铸完成后，第一推板固定不动，下拉所述第二推板使所述第二推杆下沉露出底板上的抽气通道，将砂芯受热产生的气体通过第二推杆通孔、抽气通道向外排出；

(3)等铸件凝固完成后，上推第二推板使其与第一推板贴合，然后继续上推第二推板使其带动第一推板上移直至第一推杆、第二推杆将铸件顶出金属铸型的型腔。

优选的，所述抽气通道与一抽气装置连接，砂芯受热产生的气体由该抽气装置向外抽出。

优选的，所述抽气通道与一抽气装置连接，砂芯受热产生的气体由该抽气装置向外抽出。

优选的，在铸件凝固过程中，抽气装置持续向外抽气。

优选的，所述第二推杆通孔的位置与所述砂芯放置的位置相对应。

优选的，当所述第一推杆、第二推杆的顶部与所述底板的上表面平齐时，所述第一推板与第二推板贴合。

优选的，所述第二推板与一个三位油缸的活塞杆连接，所述三位油缸的活塞杆可在低位、中间、高位三个工作位置之间来回移动，活塞杆位于中间工作位置时，第一推板与第二推板贴合且第一推杆、第二推杆的顶部与所述底板的顶部平齐；当活塞杆位于底位工作位置时，第二推杆下沉露出底板上的抽气通道；当活塞杆位于高位工作位置时，第一推杆、第二推杆将铸件顶出金属铸型的型腔。

优选的，所述三位油缸包括一缸体，所述缸体内设有一固定活塞，所述固定活塞的下方设有第一油口，所述固定活塞的上方设有第二油口，所述固定活塞与活塞杆连接，所述缸体内还设有一浮动活塞，所述浮动活塞位于所述第二油口上方，所述第二油口与所述浮动活塞之间设有限位台阶，所述浮动活塞上方设有第三油口。

优选的，所述浮动活塞的直径大于所述固定活塞的直径。

优选的，所述固定活塞通过一行程调节块与所述活塞杆连接，所述行程调节块位于所述限位台阶下方。

上述技术方案具有如下有益效果：该金属型重力铸造底抽气方法在金属铸型型腔的底板上设置抽气通道，并使该抽气通道与第二推杆通孔连通，在铸件凝固过程中，下拉第二推杆使抽气通道露出来，这样砂芯受热产生的气体就会通过该抽气通道向外排出，该抽气通道能起到非常好的排气效果，能极大的提高排气能力，使金属型重力铸造的铸件质量得到改善。

附图说明

图1为本发明实施例中金属铸型与三位油缸的连接示意图。

图2为本发明实施例浇铸时金属铸型、三位油缸的状态示意图。

图3为本发明实施例抽气时金属铸型、三位油缸的状态示意图。

图4为本发明实施例铸件顶出时金属铸型、三位油缸的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细介绍。