[发明专利]精铸整体中空陶瓷型壳及生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种陶瓷型壳及制备方法，尤其涉及一种精铸整体中空陶瓷型壳及其生产方法。

背景技术

原有的精密铸造主要采用硅溶胶、水玻璃熔模铸造工艺，其生产工艺主要包括：模头蜡模制作、铸件蜡模制作、沾浆(蜡模表面整体涂挂锆粉、锆沙)4～5层、充分晾干，制成型壳，经过高温脱蜡与烧结，制作成铸造型壳。上述过程大约10天左右，其经常出现壳裂、铸件字体、图案不全、脱蜡不干净等缺陷，直接影响了铸造的合格率。由于型壳不合格，造成铸件铸造不合格或废品，(产品不合格率占铸件不合格品中80％以上。)

发明内容

为解决上述中存在的问题与缺陷，本发明提供了一种精铸整体中空陶瓷型壳及生产方法。所述技术方案如下：

精铸整体中空陶瓷型壳，包括：

耐火材料及粘结剂；所述耐火材料包括氧化铝、氧化锆、氧化镁中的一种或多种与莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉；所述粘结剂为石蜡或树脂。

整体中空陶瓷型壳的生产方法，包括：

A、将耐火材料混合在一起，形成喂料；

B、将喂料放置于搅拌机内并与粘结剂混合，形成浆料，浆料放出制作成料板；

C、将所述料板置入化料机内加温搅拌成浆后加入到注浆机或模头注浆机注射到模具中，形成模头毛坯或铸件毛坯；

D、将模头毛坯或铸件毛坯置入匣钵内，用氧化铝粉料作为焙烧料放入窑炉进行脱蜡，烧结成模头或铸件型壳；

E、将模头型壳或铸件型壳通过粘结剂进行粘结组装形成整体中空陶瓷型壳成品。

本发明提供的技术方案的有益效果是：

整体中空陶瓷型壳是经过外部检验合格后进行组装的，铸件字体、图案合格率达到100％。而且本发明提高了成品率，降低了成本，缩短了生产周期。

附图说明

图1是本发明通过的实施例的工艺流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述：

本实施例提供了一种精铸整体中空陶瓷型壳，包括耐火材料及粘结剂；所述耐火材料包括氧化铝、氧化锆、氧化镁的一种或多中、莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉；所述粘结剂为石蜡或树脂。

上述氧化铝、氧化锆、氧化镁中的一种或多种与莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉按重量百分比组合在一起，其百分比组合如下：

氧化铝为40％～70％、莫来石粉10％～30％、融溶石英10％～30％、焦宝石粉10％～30％；或

氧化锆40％～60％、氧化铝10％～30％、莫来石粉10％～30％、融溶石英10％～30％、焦宝石粉10％～30％；或

氧化镁40％～60％、氧化铝10％～30％、莫来石粉10％～30％、融溶石英10％～30％、焦宝石粉10％～30％；或

氧化铝20％～50％、氧化锆10％～40％、氧化镁10％～30％、莫来石粉10％～20％、融溶石英10％～20％、焦宝石粉10％～20％。

本实施例还提供了一种精铸整体中空陶瓷型壳的生产方法，具体实施过程如图1所示，包括如下步骤：

步骤101将耐火材料混合在一起并烘干，形成喂料；

将本实施例中耐火材料的百分比的组合物进行混合，搅拌均匀放入到烘干机中加热到200℃左右后进行烘干约20～30分钟取出。

步骤102将喂料放置于搅拌机内并与粘结剂混合，形成浆料，放出制作成料板；

所述粘结剂为加温后的粘结剂，且粘结剂为石蜡或树脂。

步骤103将所述料板加温后形成浆料，并将浆料加入到注浆机或模头注浆机注射到模具中，形成模头毛坯或铸件毛坯；

上述料板放入到化料机内加热到250℃左右搅拌成浆，放出后倒入注浆机或模头注浆机，注射到模具经冷却成型后制作成模头毛坯或铸件毛坯，经检验合格后执行步骤104。

步骤104将模头毛坯或铸件毛坯置入匣钵内用氧化铝粉料作为焙烧料经过脱蜡烧结成模头或铸件型壳；

上述毛坯放入到匣钵内用氧化铝粉料作为焙烧料，放入到窑炉进行脱蜡、烧结，制成模头或铸件型壳，经检验合格后执行步骤105。

上述脱蜡是将放入毛坯的匣钵装入窑炉内，缓慢升温，将毛坯中的蜡融化、燃烧，继续升温进行焙烧，达到一定温度(大约1350℃)使铸件型壳、模头型壳具有一定强度。

步骤105将模头或铸件型壳通过粘结剂进行粘结组装形成整体中空陶瓷型壳。

步骤106将整体中空陶瓷型壳表面涂挂耐火材料进行烧结；检验合格后作为成品。