[发明专利]轮辐的成型方法及设备

说明书

技术领域

本发明涉及汽车车轮用轮辐的制造技术领域。

背景技术

现有的钢制轮辐制造工艺使用钢板为原料，其工序主要包括：钢板落料成圆片——冲中心孔、螺栓孔——上旋压机旋压成型轮廓——扩螺栓孔（多头钻扩铰）——去毛刺（车端面）等。由于钢板落料成钢圆片和冲孔成会造成大量废料，使现有制造工艺的材料利用率较低，制造成本较高。

另外在公开号 CN 101269456A的中国发明专利申请公布说明书中公开了一种钢制轮辐制造工艺，该工艺的工序包括：先将圆筒形坯料在滚形机上滚形为杯形制品，再将杯形制品从中间锯开成两个相同的碗形制品，然后用旋压机将碗形制品的底部旋压成环形的平面，再用压力机将碗形制品底部冲出中心孔，最后再用旋压机将碗形制品的周壁至口沿处轮廓的过渡曲线段和直线段旋压成型，完成轮辐的轮廓线成型，其后再进行加工螺栓、加工风孔、车端面等传统工序。上述制造工艺中的轮辐轮廓成型过程需要5道工序，并依次使用滚形机、电锯、旋压机、压力机、旋压机而需更换5个加工位置，虽然采用筒形坯料提高了材料的利用率，但是加工过程过于繁琐、劳动强度大，生产效率较低。

另外，现有的用于钢制轮辐成型的旋压机，都是针对带有中心孔的钢圆片坯料进行设计的，如授权公告号CN 201283385Y的中国实用新型专利说明书中公开的一种立式数控强力旋压机，不适合圆筒形坯料的加工。

发明内容

本发明的目的在于提供一种过程简单、易操作的轮辐轮廓的成型方法，同时提供实施该方法的旋压设备；本发明的目的还在于提供一种采用上述轮辐轮廓成型方法的轮辐制造方法。

本发明的一种轮辐轮廓成型方法的技术方案包括以下步骤：

将圆筒形坯料安装在旋压设备的模芯上，用下夹紧装置将圆筒形坯料底端附近的周壁部分与模芯夹紧，用旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料顶端附近的周壁向内旋压成型为带有中心孔的平面环形结构的轮辐顶壁；

解除下夹紧装置对圆筒形坯料的夹紧，用该旋压设备上的夹紧装置将所述的环形平面顶壁与模芯夹紧，用旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料的顶壁以下至底端的周壁部分旋压成型为形状及厚度符合要求的轮辐周壁。

本发明的另一种轮辐轮廓成型方法的技术方案包括以下步骤：

将圆筒形坯料安装在第一台旋压设备的模芯上，用下夹紧装置将圆筒形坯料底端附近的周壁部分与模芯夹紧，用第一台旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料顶端附近的周壁向内旋压成型为带有中心孔的平面环形结构的轮辐顶壁；

解除下夹紧装置对圆筒形坯料的夹紧，将已成型轮辐顶壁的圆筒形坯料安装在第二台旋压设备的模芯上；

用第二台旋压设备的上压紧装置将所述的环形平面顶壁与模芯夹紧，用第二台旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料的顶壁以下至底端的周壁部分旋压成型为形状及厚度符合要求的轮辐周壁。

本发明的一种轮辐制造方法的技术方案包括以下步骤：

将圆筒形坯料安装在旋压设备的模芯上，用下夹紧装置将圆筒形坯料底端附近的周壁部分与模芯夹紧，用旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料顶端附近的周壁向内旋压成型为带有中心孔的平面环形结构的轮辐顶壁；

解除下夹紧装置对圆筒形坯料的夹紧，用该旋压设备上的上压紧装置将所述的环形平面顶壁与模芯夹紧，用旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料的顶壁以下至底端的周壁部分旋压成型为形状及厚度符合要求的轮辐周壁；

冲中心孔、螺栓孔；

冲风孔；

扩铰螺栓孔；

去毛刺。

本发明的另一种轮辐制造方法的技术方案包括以下步骤：

将圆筒形坯料安装在第一台旋压设备的模芯上，用下夹紧装置将圆筒形坯料底端附近的周壁部分与模芯夹紧，用第一台旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料顶端附近的周壁向内旋压成型为带有中心孔的平面环形结构的轮辐顶壁；

解除下夹紧装置对圆筒形坯料的夹紧，将已成型轮辐顶壁的圆筒形坯料安装在第二台旋压设备的模芯上；

用第二台旋压设备的上压紧装置将所述的环形平面顶壁与模芯夹紧，用第二台旋压设备的旋压装置将圆筒形坯料的顶壁以下至底端的周壁部分旋压成型为形状及厚度符合要求的轮辐周壁；

冲中心孔、螺栓孔；

冲风孔；

扩铰螺栓孔；

去毛刺。