[发明专利]大铸件的熔模铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸件的铸造方法，特别是涉及一种大铸件的熔模铸造方法。

背景技术

一直以来，铸造行业都对大铸件(500Kg以上的铸件)不能实现精铸或实现精铸却不能正常操作而感到烦恼，精铸件与砂铸件对比来说，精铸件能达到较高的尺寸精度、较好的表面质量和较少的加工余量，但是，现在大铸件的加工周期长，且精度低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种大铸件的熔模铸造方法，其缩短了铸件制作周期，且有较高的尺寸精确度。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种大铸件的熔模铸造方法，其特征在于，其包括以下步骤：

步骤一：模具设计时应考虑到蜡膏在模具型腔内的充型速度，故需开设三个注蜡口；

步骤二：蜡模制作时采用两台注蜡机同时注蜡，确保表面光洁度；

步骤三：将浇冒口与铸件分开涂料，浇冒口与铸件本身不进行组装；

步骤四：在模壳上涂料五次后对模壳进行加固，使用铁丝整体加固后继续涂料，涂层到十次后进行第二次加固后继续涂料；

步骤五：浇冒口与模壳分体焙烧，模壳预焙烧使用箱式电阻炉保温两小时；

步骤六：将分体涂料后的浇冒口与铸件用红泥拼接；

步骤七：使用可移动焙烧炉对模壳进行二次焙烧以达到炼钢浇注的要求；

步骤八：炼钢过程中用氩气保护，钢温达到精炼要求温度后浇注；

步骤九：清理模壳并切除浇冒口。

优选地，所述步骤一为模具设计步骤，步骤二为蜡模制作步骤，步骤三为蜡模组装步骤，步骤四为模壳涂料步骤，步骤五为模壳预焙烧步骤，步骤六为模壳拼接步骤，步骤七为模壳二次焙烧步骤，步骤八为炼钢浇注步骤，步骤九为模壳清理步骤。

优选地，所述模具采用注蜡模具。

本发明的积极进步效果在于：本发明对大铸件实现熔模精密铸造获得较好的表面质量、较少的工艺切削量和较高的尺寸精确度，减少了工作量，缩短了铸件制作周期，降低了铸造成本并提高了铸件整体质量。

附图说明

图1为本发明大铸件的熔模铸造方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。

如图1所示，本发明大铸件的熔模铸造方法包括以下步骤：

步骤一：模具设计，模具不使用翻砂木模，而使用通用的注蜡模具，模具设计时应考虑到蜡膏在模具型腔内的充型速度，故需开设三个注蜡口，其中两个注蜡口供注蜡机注蜡使用，另外一个注蜡口作为跑气作用，防止因模具内气体无法排除而注不满。

步骤二：蜡模制作，蜡模制作时采用两台注蜡机同时注蜡，确保表面光洁度。修蜡时由于铸件的体积较大，重量较沉不好翻运，可使用吹风机和纱布边吹边擦修复蜡模表面流痕。

步骤三：蜡模组装，将浇冒口与铸件分开涂料，浇冒口与铸件本身不进行组装，以增加操作灵活性。

步骤四：模壳涂料，在模壳上涂料5-6次后对模壳进行加固，使用铁丝整体加固后继续涂料，涂层到10次后进行第二次加固后继续涂料以提高模壳整体强度。

步骤五：模壳预焙烧，浇冒口与模壳分体焙烧，模壳预焙烧使用箱式电阻炉在900℃中保温2小时，然后冷却，将冷却好的模壳从箱式电阻炉内取出。

步骤六：模壳拼接，将分体涂料后的浇冒口与铸件用红泥拼接，用压缩空气吹掉模壳内部落砂等杂物，使用红泥将焙烧好的铸件与浇冒口拼接在一起，操作时防止落砂；铸件与浇冒口拼接好后再用压缩空气或吸尘器去除内部杂物。

步骤七：模壳二次焙烧，使用可移动焙烧炉对模壳进行二次焙烧以达到炼钢浇注的要求，焙烧时需注意模壳放置的位置和焙烧温度，一般情况下模壳放置位置应居中为佳并尽量使模壳受热均匀，焙烧温度控制在目视为暗红为佳。

步骤八：炼钢浇注，炼钢过程中用氩气保护，钢温达到精炼要求温度后浇注。炼钢浇注的具体步骤是钢液融化期间使用石棉覆盖住中频炉口并进行炉口吹氩气，待钢温到达精炼要求温度后开始炼钢、造渣和脱氧，出钢温度视材质而定，一般要求比浇注温度高出40-50℃。

步骤九：模壳清理，清理模壳并切除浇冒口。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改。因此，本发明的保护范围由所附权利要求书限定。