[发明专利]陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷领域，具体地说是一种陶瓷坐便器分拆成型的生 产工艺。

背景技术

陶瓷坐便器一般都是由水箱、便器主体和将便器主体包裹起来的 座体组成，便器主体包括便盆和与便盆相接的管道。陶瓷坐便器可根 据水箱是否与其它部件连在一起，分为连体式和分体式。传统的生产 方式中，不论连体式还是分体式，坐便器的成型生产都是整体一次性 成型，即是将便器主体和座体连在一起，在同一模具里一次性注浆成 型，这种生产工艺容易产生以下问题：

1、座体与便器主体一次同步成型，土坯体在干燥和烧成收缩中 不均衡(座体壁较厚且呈现平面状态，便器主体壁较薄且在冲水管道 部位呈现弯曲状态，二者的收缩率和收缩方向不一致)，容易引起座 体与便器主体各个连接点的收缩性开裂，或者由于座体的收缩牵动便 器主体而引起管道变型；

2、座体与便器主体在同一模具中，管道藏于座体内面，模具设 计有难度，而且开模时容易引起产品变型和其它质量问题；

3、模具设计中，管道如果要改进，使之排水排污通畅，则需要 在整体成型许可的条件下方可实施，包括保证在管道成型过程中模具 的吸浆及收缩均匀；

4、整体一次性成型中，泥浆的浓度一致，很难同时适应座体平 面和管道弯曲对泥浆流动性的不同要求；

5、整体一次性成型中，由于成型和干燥时间相同，座体和管道 的含水率不一致，产品成型和烧成合格率很难稳定，无法进一步提高。

发明内容

为克服上述不足，本发明提供了一种陶瓷坐便器分拆成型的生产 工艺，使座体和便器主体分开成型生产，然后对经过分开成型生产的 土坯件进行泥浆粘接，通过喷釉和烧成，使座体和便器主体连成一体， 形成一个完整的坐便器。

本发明的陶瓷坐便器分拆成型的生产工艺，包括以下工艺步骤：

1、模具设计：将坐便器的座体和便器主体分别设计模具，并在 便器主体上预留与座体连接的部位；

2、注浆成型：按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体所 用泥浆为72～76波美度，便器主体所用泥浆为64～65波美度，然后 分别将泥浆注入模具成型；

3、开模干燥：座体在注浆成型4～5小时后开模自然干燥2～4 小时，对应的便器主体注浆成型时间应比座体长2～4小时，开模后 自然干燥时间也需比座体长2～4小时，使座体和便器主体土质坯体 的含水率同步达到13～18％，有利于二者粘接后同步干燥收缩；

4、坯体粘接：采用座体注浆用泥浆涂在座体和便器主体的连接 部位，然后将二者对应压紧固定，擦去接口处的多余泥浆；

5、施釉烧成：粘接后的坯体自然干燥5～8小时后，按陶瓷坐便 器常规方法对制品进行施釉和烧成，制成产品。

本发明的工艺，在生产连体坐便器时，其水箱是与便器主体一体 模具设计和注浆成型的。

本发明采用分拆成型生产，使便器主体的管道可以按有效排污和 节水的方向设计，且由于便器主体模具独立，不与座体模具相牵连， 模具制作容易，可以不用考虑座体外形的限制。分别成型的座体和便 器主体在干燥收缩中不会相互牵制，而且可以针对座体和便器主体， 分别采用不同浓度的泥浆生产，能满足烧成过程的泥浆流动性要求， 提高产品质量。

用本发明工艺生产的陶瓷坐便器，产品合格率可以达到85％以上 (传统整体成型产品合格率只有75～80％)，而且产品的排污和节水 达到甚至超过国家节水产品的要求(用水量最低可以达到3升)。

附图说明

图1为本发明生产的便器主体剖视图。

图2为本发明生产的座体剖视图。

图3为本发明生产的坐便器剖视图。

具体实施方式

实施例：如图1～3所示，本发明将坐便器的座体2和便器主体1 分别设计模具，并在便器主体1上预留与座体2连接的部位3；

按常规陶瓷生产工艺分别调配陶瓷泥浆，座体2所用泥浆为74 波美度，便器主体1所用泥浆为65波美度，然后分别将泥浆注入模 具成型；