[发明专利]铅酸蓄电池烧焊、下槽一体化生产装置

说明书

技术领域：

本发明涉及铅酸蓄电池，具体涉及铅酸蓄电池烧焊、下槽的生产装置。

技术背景：

在铅酸蓄电池生产过程中，极群组的烧焊和下槽工序，长期以来都是由人工将极群组放入工装中先烧焊好，然后取出极群组放在周转筐中，送到下道下槽工序，再由人工将其放入电池壳内(即下槽)。整个过程，不仅需要有烧焊工序的专门人员、工位器具；还需要有下槽工序的专门人员、工位器具；以及从烧焊到下槽工序的周转人员、周转箱等工具。需要人员多、耗费时间长、工作效率低。同时，由于下槽工序是用人工往下压汇流排，有时用力不均匀会造成汇流排的损伤，影响到电池的性能。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种铅酸蓄电池烧焊、下槽一体化生产装置，采用机械化作业，既可提高作业效率、又可保证产品质量。

本发明通过以下技术方案实现：

一种铅酸蓄电池烧焊、下槽一体化生产装置，包括设置于工作台上的焊组盒，设置于焊组盒一侧、将焊组盒内极群组挤紧的第一动力装置，还包括设置于焊组盒上方、将焊组盒内的极群组压进工作台下方电池壳内的第二动力装置，所述第二动力装置连接于机架。

所述焊组盒至少包括第一焊组盒和第二焊组盒，所述第一动力装置至少包括第一动力装置a、第一动力装置b，所述第二动力装置至少应包括第二动力装置a、第二动力装置b。

第一焊组盒内设置有两块隔板，将其长度方向等分为三个腔，所述三个腔分别与工作台下方的电池壳内腔对应，所述隔板、以及与其平行的焊组盒长度方向两端的盒体板上，设置有平行的槽口，第一、第二挤推板插入所述槽口中；或第一、第二挤推板设置有槽口，第一焊组盒长度方向两端的盒体板、以及隔板分别插入第一挤推板的槽口中，隔板同时分别插入第二挤推板的槽口中；第一、第二挤推板在第一动力装置a作用下位移；

第二焊组盒的内腔与工作台下方的电池壳中间的内腔对应，第二焊组盒两端的盒体板上，设置有平行的槽口，第三、第四挤推板分别插入所述槽口中；或第三、第四挤推板设置有槽口，第二焊组盒两端的盒体板分别插入第三、第四挤推板的槽口中；第三、第四挤推板在第一动力装置b作用下位移。

第二动力装置a、b分别通过连接臂活动连接于机架的横梁。

本发明灵活应用工装模具的设计思路和位差优化组合的方案，实现了铅酸蓄电池烧焊和下槽在同一套工装上操作，使得烧焊和下槽两大工序得以合并，不仅提高了生产效率，而且大大地节约了人力资源和时间，同时，保证了下槽工序的质量。

附图说明：

图1为本发明侧视示意图；图2为图1的俯视示意图。

具体实施方式：

如图1所示，本发明包括设置于工作台14上的两个第一焊组盒1、两个第二焊组盒2，以及分别设置于第一、第二焊组盒一侧的工作台14上、将焊组盒内极群组挤紧的第一动力装置a10、第一动力装置b11，还包括设置于第一、第二焊组盒上方、将焊组盒内的极群组压进工作台14下方电池壳25内的第二动力装置a15、第二动力装置b26。

如图1、2所示，第一焊组盒1内设置有两块隔板3、4，将其长度方向等分为三个腔，所述三个腔分别与工作台14下方的电池壳25内腔对应。如图1、2、4所示，第一、第二挤推板6、7设置有槽口5(仅给出挤推板6设置有槽口5的图示)，第一焊组盒1长度方向两端的盒体板、以及隔板3、4分别插入第一挤推板6的槽口5中，隔板3、4同时分别插入第二挤推板7的槽口5中；第一、第二挤推板6、7在第一动力装置a10作用下位移。

仍如图1、2所示，第二焊组盒2的内腔与工作台下方的电池壳中间的内腔对应，第三、第四挤推板6′、7′设置有槽口(未提供图示)，第二焊组盒2两端的盒体板分别插入第三、第四挤推板6′、7′的槽口中；第三、第四挤推板6′、7′在第一动力装置b11作用下位移。

如图1所示，第一焊组盒1、第二焊组盒2两端的盒体板下部，分别设置有平行的插口8、8′，托板9、9′插入插口8、8′，将焊组盒内的极群组托住。

仍如图1、2所示，第一动力装置a、b10、11为汽缸，汽缸的缸杆12、13分别与第一、第三挤推板6、6′固定连接；第二、第四挤推板7、7′分别位于第一、第三挤推板6、6′与其盒体板之间。

如图2所示，第一动力装置a10的缸杆12并列设置有三根，中间一根的端部固联于第一挤推板6的中间位置，两边的缸杆端部固联于第一挤推板6的两端；第一动力装置b11的缸杆13并列设置有两根，其端部固联于第三挤推板6′的两端。