[发明专利]一种循环液相加氢方法

说明书

技术领域

本发明属于油品加氢工艺流程方法。

背景技术

本发明所指的原料油是石油加工的馏份油，如包括：石脑油、煤油、柴油、蜡油、常压渣油、减压渣油，及上述油品任何混合比例。

本发明所指的加氢方法包括：对上述的馏分油的加氢精制、加氢处理、加氢改质、加氢裂化和渣油加氢等方法。

图1为现有馏份油加氢方法，流程说明如下：

原料油1经反应进料泵A升压后，先与氢气2混合，再经原料换热器B换热，再进入反应加热炉C加热至反应所需的温度。混氢原料油在加氢反应器D中在催化剂的作用下进行一系列加氢反应，随着反应的进行放出大量的热量。为防止催化剂床层温升过高影响催化剂的性能及出于设备安全的考虑，催化剂床层间或反应器间注入大量的急冷氢13。反应产物4离开反应器后先经反应产物换热器I冷却至适当温度后进入温高压分液罐J。温高分气10经反应生成气冷却器F冷却后进入分液罐G进行气液分离，其中大部分气相作为循环氢经循环氢压缩机H升压后，一部分作为反应器催化剂床层的急冷氢13使用，另一部分循环氢12与补充氢混合返回整个反应系统，以维持反应所需的氢分压、稀释反应物流有害杂质浓度和带走反应释放出来的热量。温高压分液罐J底的温高分液11进入热低压分离罐E进行进一步的汽液分离，分离出的低压闪蒸液7与分离液8混合后作为生成油9送往分馏部分分离出目的产品。低压闪蒸气6离开低压闪蒸罐E后与分离罐G排出的少量分液罐气5混合，作为反应生成气送出装置进一步处理。

在现有的加氢工艺过程中，通常采用较大流量的循环氢。循环氢的作用为：维持反应所需的氢分压；带走反应释放出来的热量和控制催化剂床层的反应温升；稀释反应物流中的有害杂质，促进反应的进行。较大流量的循环氢增加了高压气路系统设备、管道的尺寸和较高的能量消耗，同时也增加了装置建设投资。

本发明采用一种反应生成油循环液相加氢方法，用循环油代替循环氢的作用。

发明内容

本发明的目的在于：解决上述现有技术中存在的问题，提供一种解决上述问题的方法。

本发明适用的原料油是石油加工的馏份油，如石脑油、煤油、柴油、蜡油、常压渣油、减压渣油，及上述油品任何混合比例。优选原料油为柴油和蜡油。

本发明适用的加工方案有加氢精制、加氢处理、加氢改质、加氢裂化和渣油加氢，优选方案为采用上述的加工方案时原料油单程转化率小于30wt％。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

本发明的循环液相加氢方法包括原料油与氢气混合后先后经换热、在加热炉加热至反应所需温度后，进入加氢反应器，在催化剂的作用下原料油与氢气进行加氢反应，其特征在于：

所述的加氢反应产物经过换热器冷却或者直接进入热高压分离罐；

所述的热高压分离罐分离出的液相物流的一部分直接、或者再经过热低压分离罐进一步分离，做为循环油返回每个加氢反应器入口和/或入多床层加氢反应器的床层间；

所述的每个加氢反应器入口和/或入多床层加氢反应器的床层间设置或者不设置循环油冷却器；

所述的热高压分离罐分离的气相物流经冷却和分液后，作为反应生成气送出或者经压缩后再返回氢气原料系统。

在具体实施中，

所述的热高压分离罐液相出口设置循环泵将循环油返回每个加氢反应器入口和/或入多床层加氢反应器的床层间；

所述的循环泵入口压力为1.5-20MPag，循环油/原料油的循环比为0.2-10∶1；

所述的热低压分离罐液相出口设置循环泵将循环油返回每个加氢反应器入口和/或入多床层加氢反应器的床层间；

所述的循环泵入口压力为0.2-6.0MPag，循环油/原料油的循环比为为0.5-20∶1。

所述的加氢反应器是固定床反应器；反应物流从固定床反应器顶部进入、底部流出，或者反应物流从底部进入、顶部流出；

所述的加氢反应产物离开加氢反应器后进入热高压分离罐前，冷却温度为10-200℃；

所述的热高压分离罐分离的气相物流经冷却和分液后，作为反应生成气送出返回氢气原料系统的气相物流中，气体/原料油的标准体积比为0.5-100；

或者

所述的热高压分离罐分离的气相物流经冷却和分液后，作为反应生成气经压缩后再返回氢气原料系统的气相物流中，气体/原料油的标准体积比为10-500；

所述的热高压分离罐或者热低压分离罐内设置传质内构件；

所述的热高压分离罐或者热低压分离罐，采用富氢气体进行汽提；